铸造过程（内部缺陷和冶金质量）如何进行确认？

threewatches

    请教个问题：我公司生产耐热钢夹具，就是热处理炉用支撑顾客齿轮的那些盘子，架子。铸件的内部缺陷如缩孔、裂纹也是允许焊补的（行业惯例），我现在的疑问是在铸造（熔炼、浇注）环节可能导致铸件缩孔、裂纹，但是实际上技术部门也可能因为工艺设计不合理在样件试制阶段产生了缩孔或裂纹，然后技术部门在进行工艺方案确认时经常决定直接批量生产，批量生产时不可避免出现不少在样件试制阶段就发现的缺陷（一部分缺陷暴露在铸件表面，可以通过目视或者渗透探伤发现），另外就是内部普遍存在的缩孔或缩松（铸造企业考虑工艺成品率等经济因素，铸造内部缩孔和缩松是普遍现象，一般的顾客也没有规定禁止存在内部缺陷）。我现在很疑惑的是这铸造过程按照不可验、后显现的原则应该归入需要确认的特殊过程吧。

困难很多，主要是：
$ |9 C# p7 J( r& ?1、策划时，技术部门没有制定准则，对于铸造过程的输出（铸件），没有规定内部质量的允收标准，如缩孔允许存在的大小；
6 ?& l/ t3 I; Z9 T, J! x5 K( c* m2、对于内部缺陷，我们没有合适的手段，不可能100%进行射线探伤检验；经济条件不允许，顾客也没有要求；目前的渗透探伤也仅仅能够对开口状缺陷进行识别，内部缩松/缩孔根本无法检测到，也不经济；

另外，耐热钢铸件的一个重要指标就是使用寿命，除了内部铸造缺陷外，熔炼环节的冶金质量也是影响耐热钢铸件使用寿命的重要因素，但是我们公司小，没有钱投资复杂的检验手段，与技术部讨论，技术经理建议用力学性能作为代用质量特性来反映冶金质量。
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各位专家，能否给指点一二，第三方审核时，7.5.2肯定要判不符合，我们该怎么办？
" m4 h5 E9 R4 a* l: L$ I4 p假设技术部规定，内部缩孔，只要缺陷面积不超过铸件该处断面的30%就可以接收，那我们该如何进行验证？我们的产品单件价值不低，破坏性试验成本太大。即使在铸造后发现的缺陷超过30%，甚至断裂，在后续的焊补工序一样可以修复而得到满足顾客使用的性能。
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7 y: J( d" w" M5 d* \. ]多谢指点为盼！
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热切期盼各位大侠指点一二。

kingrobin

如果认为该过程是需要确认的，首先应考虑，在过程中，有哪些因素会对您提到的产品不良带来影响。
* {1 u& Z$ x. A0 m- j1 H% r: @, k可能包括哪些？  例如热处理的温度和时间？  铸件模的结构？  钢铁的牌号材质？翻砂所用的沙子......  铸件师傅的能力......铁水的温度......  可能有非常多因素。
3 r' t7 T8 O) b6 |* Q: o9 O- a& y( P考虑哪些因素的影响是关键的。
1 v7 I3 F. j' A$ c. z根据经验，确定对各关键因素的控制要求
) f. x+ Y: D0 k6 F% t通过破坏性试验、金相、UT、XRAY、磁粉等手段
7 P$ z" X3 G7 r6 h5 l  D# d确认所确定的控制要求是可以接受的
3 \# Q8 l# [% u# l6 K! _, K) ~. c或者不断的优化调整。
: t0 Y, I' ~, R% e8 s, p对所确定的关键因素的控制要求规定定期再确认的要求并遵照执行。
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threewatches

谢谢楼上美女指点,我再把情况介绍一下：
1 X4 L( `4 M' Z2 e0 X( d根据我们和技术部讨论，交付后产品，对顾客来说，核心的就2点，1、能用，如尺寸，形状，外观；2、耐用，即使用寿命；

对我们来说，1是没有问题的，我们有各种手段可以检验，关键在于2，目前没有好的办法，那么，我们分析影响使用寿命的因素，对我们来说，主要方面有：材质成分、内部缺陷、冶金质量；
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  a# t8 S) _; d3 F. s. q% y" \材质成分可以每炉通过光谱仪进行检验，这个没有问题，内部缺陷和冶金质量现在是关键点了。
+ ?+ l6 R/ G+ l0 |内部缺陷的影响因素有：
工艺设计（尤其是浇注系统，如浇口位置，大小，钢水充型路线的设计是否合理等；
; g- l0 D# [) Z1 z! ]6 y浇注温度；这个可以测量
# g6 T2 U4 h& a5 F0 |1 U浇注速度；取决于浇注工人的技能（虽然有些原则性的指导文件，但具体靠工人掌握）
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内部缺陷除了射线探伤以外，没有其它的手段能比较有效地检验；磁粉探伤不可行，我们的产品几乎没有磁性；破坏性试验极不经济；射线探伤也不经济，由于产品结构特殊，射线探伤价格太高！

6 x5 }8 Q4 J6 C  E, ~: e冶金质量目前我们没有办法检验；
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  K* \2 {- ~) L我们的产品缺陷都可以焊补。作为一个新人，不知道该如何是好了。

wxl308628139

产品缺陷的控制离不开人、机、料、法、环，确认的准则要根据这五个方面来识别，识别好了就知道要确认什么了。比如有一种高难度的焊接，非8级焊工不能完成，所以要确认操作焊接的人是不是具有8级的焊工资质。

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楼上美女，谢谢。
" N7 D) d9 ]* B- w5 ?5 O7 f过程的控制是一方面，我现在的问题主要是如何对结果进行确认，大家有没有好的省钱的法子。

wxsunhao

楼主首先要明白，你的产品有哪些质量要求，然后是如何实现这些质量要求？在实现这些要求的时候，对过程进行确认是一个重要环节。但楼主现在困惑的是似乎对产品质量都没有要求（所有的缺陷都可以焊补），在这种情况下你还搞什么质量控制呢？

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多谢各位指点。实际上，本公司技术部门在7.1策划阶段就没有制定铸造过程的产品接收准则。这一特殊过程简直就没法进行确认。也许是我表述不清楚。自杀的念头都有了。

threewatches

rml 发表于 2013-6-18 18:09
( Z2 ~8 c$ o+ H- p5 \+ _- w8 H1 D: M建议：
! |* }$ U- B$ W5 r5 Y一、先找份GB/T 8492-2002或类似标准来参考一下。原来有电阻炉相关的都作废了。也许你参考后就不 ...

其实我感觉要确认就得花钱，但是老板不愿意花这个钱。从内心讲，要确认这个特殊过程的结果，除了破坏性试验或者射线探伤，内部缺陷严重程度（小于30%断面面积分布）别无他法，但老板不肯，所以我为难。
冶金质量主要是指钢水的冶炼过程中内部非金属夹杂，如氧，氮、氢等，这些对性能影响不小。使用寿命会降低。
9 h# H/ }0 f/ N; X' i4 @另外，技术部门不确定工艺设计本身的验收准则，即使老板同意我们花钱搞确认，我又如何能判定不是工艺本身的问题而去对现场设备、人员去找原因呢。

无锡安心

给几点意见：
1 B+ M, `1 Y. Z1，探伤：RT/MT不可行，可以考虑UT/PT；
# s; \5 j" A. P) F: y* W% i2，焊补本身也需进行确认——即进行焊接工艺评定；
3 J4 @! m1 a# D) z, k3，化学分析一般只要求复合相应的牌号。氧，氮、氢的成分是很重要，但测试设备昂贵，要求工厂投入有困难。不过我认为至少应该有氮的测试能力。
4，铸造过程是否有附铸或单铸试样？对试样的力学检测结果本身也是确认的一部分。
5，金相做不做？石墨状态？

yantaixqj

我们公司也有铸造这一工序，本人也有铸造方面的疑惑，很是同情楼主，因为我现在也是在糊涂的做着检验..

认证是鸡肋

比较赞同12楼
耐热钢夹具要求不是很高，就是在高温下要有一定的强度和韧性。除了化学成分外，进行焊接工艺评定是必须的，另外铸造过程是应该有附铸或单铸试样。缩孔或缩松就靠仪器或经验了（外审一般不会为难这个问题，尽力做好吧哈哈）