关于8.6条款的讨论与争鸣
8.6 产品和服务的放行组织应在适当阶段实施策划的安排，以验证产品和服务的要求已得到满足。
除非得到有关授权人员的批准，适用时得到顾客的批准，否则在策划的安排已圆满完成之前，不应向顾客放行产品和交付服务。
组织应保留有关产品和服务放行的成文信息。成文信息应(shall)包括：
a)符合接收准则的证据；
b)可追溯到授权放行人员的信息。
从标准文本内容来看，似乎是针对最终交付给顾客的产品也即成品而言的要求，但是从原文中又有“在适当阶段实施策划的安排”这样的要求，从而使得这一条款的执行和落实可能不仅仅是体现在成品检验这一个环节上面，可能会涉及到进货检验、制程检验、成品检验，
所以审核8.6条款不能简单局限于审核成品检验这一个环节，理由如下：
比如某台设备，其质量指标中有一项指标是由部件A决定的，那么部件A的进货检验就很关键，首先是企业的采购规则与技术要求的策划建立8.1有没有考虑顾客要求，其次是8.4.3有没有清楚地将顾客要求传递到供方，同时8.4.2采购控制如果进货检验发现A的质量指标不合格，这时如果要放行的话，必要时应该获得顾客授权批准，因为部件A这一指标最终决定成品的某项指标也构成不合格，也即无法验证最终产品要求已得到满足。从企业实践来看，很多产品，尤其是设备类产品最终的成品检验，检验项目并不全面，很多只是功能、性能指标的测试与检验，大量的质量特性指标前移到进货检验及生产过程检验了，也就是说很多最终产品的质量指标，在进货检验合格或制程检验合格后，后续不进行重复检验了，综合性能测试完毕合格就交付顾客了。
综合上述分析，个人认为8.6条款的要求可能是对最终产品而言的，但最终产品的质量指标的形成却可能是分布在很长的供应链上的，因此每个环节都应有证据证实符合了策划的安排才能确信8.6条款的完全符合。因此个人认为8.6条款的审核包含进货检验记录的查证、制程检验证据的查证、成品检验证据的查证、型式检验的查证，也是有道理的。当然基于标准是一个整体，如果8.4.2已经查证了进货检验，那么8.6可以引用其证据作为8.6符合性判断的依据之一，包括8.5.1c与8.6也是如此。导致这种争议出现的原因在于过程之间存在接口，一个过程很难单独存在，所以在审核实践中进货检验放在8.4.2还是放在8.6审核都不是问题，都应该被认可，同样制程检验放在8.5.1c还是8.6都是可以的，但不管如何审核，发现不符合时判标要对应标准原文，要事实清楚，逻辑成立，对标准确。
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许多产品并非总装后的“产品”，仅靠它的出厂检验就能证明产品性能已经全部满足了产品和服务的要求。
总装后的产品虽然有出厂检验报告，但是，产品许多重要性能还是需要依据各个部件性能检验的结果来证明的。对许多零件、部件的监视和测量不可缺少。 以一颗塑料纽扣为例，出厂检验能检验什么，一般顶多看看花色、外观与尺寸，条件好点的看看拉力测试，有害物质的控制主要在原材料的采购控制上，因此8.6审核既要看型式试验符合（定期做一次），也要看进货检验控制符合（一致性），生产过程控制符合（一致性），这样才能保证纽扣质量指标在适当阶段实施策划的安排给予了控制，并有证据支持验证产品的要求已得到满足。 但是对于检验没有按照策划的规则予以落实的情况，该如何判标呢？这种情况下我觉得可以分具体情况讨论，
比如进货检验没有按照要求的标准进行检验和放行，比如进货电线直径要求是0.8达标合格，实测0.7，但是也放行合格入库了，而顾客要求的产品详细要求里规定电线直径不低于0.8，那么这时可以判8.6，也可以判8.4.2，又比如，生产过程密封打压试验，规定试验要求是2.5MPa，保压5秒算合格，作业现场观察试验人员压力2MPa，保压3秒，也算合格贴合格标签了，那么这个不符合，既可以开8.5.1c），也可以开8.6，都是可以的，总体来看8.6要求比较宽，与8.3、8.4和8.5.1有交叉，8.6这是最后从顾客角度的要求看问题，8.3、8.4、8.5当然也应该围绕着顾客要求去落实，而这些8.6的要求又要通过8.2去沟通、确定、评审形成8.6的规则，所以我认为8.6的符合性不能通过单独审核成品检验来判定。原因就是成品检验不一定能覆盖产品的全部质量特性要求，所以标准的用词也是“适当阶段”，尤其是有些产品组装后不能再拆开了，某些指标已经在进货或生产中检验过了。 出厂检验的检验项目很多时候也是分布在不同阶段的，如：一些材质要求，就是在进货检验时验证材质报告。合格证明等。放行的内容就更多了，如：8.6的一项工作，随机装箱的技术、质量文件要齐备。就涉及到方方面面。
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