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审核经验介绍:对工业企业特殊过程确认()3 G o/ B$ N$ b p! p* c8 A
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在审核中，审核员往往遇到审核特殊过程，要求获得特殊过程确认有关证据，企业往往填写一张“特殊过程确认表”，认为就是进行了确认，不填写表，就是没有确认，一张表中，泛泛写了“人员确认满足，设备确认满足，工艺确认满足”就认可，如果企业没有填写确认记录表，就认为没有确认。把确认仅仅限于记录，不追求实质，实际上是对标准理解出现偏差，如果企业也这样流于形式，就没有起到实际控制效果。因此，本人对工业企业特殊过程的确认控制谈谈个人意见，供大家参考，希望起到抛砖引玉的作用。3 o. H. B- O1 q* y5 B4 B
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1对特殊过程的识别
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对识别很重要，如果特殊过程识别不清，就无法谈到确认。标准中规定：生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时为特殊过程，即工序后不能进行检验、或不能经济检验、或问题要在产品使用中才会反映出的作为特殊过程。应该说这个定义很清楚，往往企业确定特殊过程时会存在问题，他们按照工艺种类分类，如焊接、热处理、表面处理等，这些都是特殊过程，但进行确认问题就来了，就焊接、热处理、表面处理，每类中有许多种情况，如焊接有钨极氩弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电阻焊、手工电弧焊机等，热处理有淬火、正火、调质、回火、退回、表面热处理等，表面处理有电镀、发黑、磷化、油漆、喷塑等，如果单讲对焊接、热处理、表面处理进行确认，肯定不知道从何做起。本人认为，对特殊识别要注意两点，一是要按照工序识别而不要按照种类识别，不要一概讲焊接、热处理是特殊过程，比如在有些工序中，如有的焊接起搭接作用、完全不承受力，就不是特殊过程；也有的热处理，在工序中仅作为中间过程，主要为了保证好加工，要求表面硬度值，表面硬度是可以检验的，也就不是特殊过程了，因此在特殊过程识别，应落实到具体的工序中，根据工序的具体情况而定，这样对过程确认起来也具体了。二是注意，特殊过程与关键过程不是一个概念，企业往往混淆了，认为特殊过程就是关键过程，并认为只要工序不重要，可以不进行确认了。其实它们不是一回事，有的工序，既是特殊过程又是关键过程，而有的工序是特殊过程但不是关键过程。对特殊过程，都应该进行确认，只是确认项目及繁简程度，根据具体工序而定，是关键过程的特殊过程，确认内容要多些、要求要高些，反之，不是关键过程的特殊过程，则确认内容要多少些、要求要低些。
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' a5 n# Q2 N* {: P2制定确认准则% b, [- T7 I& _% Z9 s) j- b% h
1 U6 Q2 S$ Z5 t5 _标准中“为过程的评审和批准所规定的准则”就是要求制定特殊过程确认准则，但好多企业没有制定，主要是认为没有必要制定或者不知道规定什么内容，但应该制定，目的是明确确认要求和避免确认活动的随意性，在准则中应规定：确认时机、周期、确认项目和内容、确认方法、判定准则（过程需达到的能力）等。
2 k- J- V1 p5 o3确认的项目
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对特殊过程应该确认什么项目呢？应该是影响质量的所有因素，按照机械行业影响工序的因素有人、机、料、环、法、测，9001标准中概括为三个方面：设备、人员、工艺方法，进行三方面确认。其中工艺方法没有明确要求进行确认，只是讲“使用特定的方法和程序”，其实应该对工艺方法也进行确认，确认工艺参数和工艺方法。
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对设备确认要求从三个方面考虑：一是能够达到工艺要求的能力，如保证达到的温度、电流、电压等，是否能够达到；二是否在规定的参数范围中参数稳定，比如，工艺要求800±20℃，但往上调即刻达到900℃，往下又达到700，温度能保证，但不稳定，如烧煤的煅烧炉温度稳定性较差，中频加热炉温度稳定性好些；三是确认测量设备的准确性，显示仪表的精度在规定范围内，如仪表显示800℃，但实际仅有700℃或达到900℃，这样就不行，并仪表精度应与工艺要求精度相适应，一般仪表显示误差值E≤1/3工艺公差值T。
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对人员确认，要考核人员在工艺操作中应掌握的技能，如手工焊工控制熔化池能力、浇铸工和锻造工肉眼判断金属温度的能力等，对他们的确认，仅仅有培训考核记录是不够的，还要看是否对其相应技能考核，本人遇到过审核1家企业缝焊工序，工艺中焊接温度有控制要求，温度过高，焊接金属晶粒过大，对性能有影响，焊接温度过低金属没有熔透，焊接不牢固，缝焊温度由操作者凭经验识别金属颜色控制。查对人员确认，企业进行了培训、考核，并合格，其中未对人员温度识别能力进行考核，审核组认为确认不充分，到现场让操作者识别温度，与红外线测温仪对比，相差100℃多，已大于工艺规定的公差值。因此，对人员确认，不仅考核是否了解工艺，也要对其应掌握的技能考核。+ i& E8 H) Q8 s3 |
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对工艺确认要求，包括工艺方法和工艺参数确认。对工艺参数确认，本人认为可以应用“三次设计”方法中“参数设计和容差设计”，三次设计是“线外质量控制”中对产品的系统设计、参数设计、容差设计的要求，主要是用于设计过程控制中，这里可以借鉴其理论用于工序控制（线内控制）。首先是参数设计，对工艺保证中关键的因素找出来，哪些是影响敏感的因素，哪些是影响敏感小的工序，这就是“参数设计”，工序的特性值y=f（A，B，C，……L），确定A，B，C，……L参数波动时△A，△B，△C，……△L对y的影响程度，找出影响大的关键因素（A，B，……L）；并参数优化，找出一组数据（A0，B0，……L0），使得y=f（A0，B0，……L0）→目标值m。其次是“容差设计”，找出参数的最佳值及最佳变差。参数A0，B0，……L0是波动的，确定最佳值和最佳波动值，y=f（A0±△A0，B0±△B0，……L0±△L0）→目标值m0±△m，最后找出最佳参数值A0，B0，……L0及最佳变差值△A0，△B0，△L0就是工艺参数确认的结果，按照这些参数及变差控制，对工序质量保证效果最好。工艺方法应包括上述工艺参数外，还应包括材料、加工程序、环境要求、工艺装备（包括测量器具）等特定要求，对工艺方法确认可以结合工艺参数确认时进行，最终要形成工艺方法的规定，其中包括工艺参数要求。
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在确定确认项目时，注意各种因素的影响程度，不一定都要对“设备”、“人员”、“工艺参数”进行确认，主要看影响程度，如果设备对过程影响不大，如某些常温磷化（表面处理），设备就是溶液的槽池，没有必要确认，某些全自动焊接，对人员的要求不高，人员确认可以简单些，某些手工焊接，如压力容器，对人员要求高，考取“位置焊工”证书（比普通焊工要求高得多，每名焊工的培训考试费用就上1万元），这种情况下，对焊接工艺方法确认可以简单些。
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7 N2 M2 R, b$ {$ _" v9 a还有注意识别某些企业对过程特定确认有他们特定方法，比如：有的企业对点焊工序，定期作剥离试验；对焊缝进行浸煤油试验、气密试验、水压强度试验；表面处理的盐雾试验；油漆的划格试验等，这些都是他们特定的确认方法，即使企业没有认识到，也应该给他们指出来，以此规定在确认准则中。5 c! j6 \* ^. v( D% d+ y- u: [
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4特殊过程监控记录8 D) ?8 [2 L4 i7 P; O" L5 W. c: W) M
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特殊过程因为无法检验或不作检验，需对过程进行监控，因此需要作相应记录，但记录的内容要具体而论，不一定记录全部内容，记录重要内容就行了，有些靠人工保证的工序，对工艺参数可以记录简单些，比如手工焊接的电流电压，在焊接中操作者不可能看电流表和电压表，让操作者记录电流电压是不现实的，这种情况只要求记录谁焊的、使用焊条、焊接位置、焊接设备等信息就可以了。记录形式也多种多样，某些设备自带记录，应以设备记录为准，可以不作手工记录，如热处理的圆盘纸就是记录，还有的记录在电脑软件中，软件就是记录。因此，审核员注意对记录识别。
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$ `# H+ Z: H# r) B总之，我们在审核时，不要一味看表面看记录表格，要细化标准针对企业的控制要求，结合企业具体的控制情况发现证据或指出问题，要让企业明白控制的重要性、必要性，这样企业才能把贯标工作真真落到实处，从而获得认证带来的好处，这样才体现了9000标准的宗旨——增值。 , z( p: K* n$ r
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发表于 11-27 10:02:38
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