丰田精益生产方式是什么？

wxsunhao

丰田精益生产方式是什么？
! a) B& q. h$ Z  O原创 2017-02-08 每日更新

. T  J0 C1 `; @( b  Z: j' b1 m$ W7 q

什么是丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。

        丰田精益生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。通和认为：从更高的意义上说，丰田精益生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田精益生产方式是一场意识革命。那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行丰田精益生产方式（TPS）方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。

; `/ y) k! f+ B7 P) _4 e- P
一、丰田精益生产方式（TPS）由来的简单回顾

9 u! X; L5 {3 j

        20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存浪费在内的一切现场“[url=]七大浪费[/url]”。

二、丰田精益生产方式（TPS）生产管理哲学的理论框架

         丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。  

+ R- i* B2 D+ d% R( u

         “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；

        “两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；

        “一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。

9 T7 J1 ]$ S/ t6 q

这里的改善是指这样的含义：

(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。

2 i9 k1 u) a! }  @

(2)消除一切浪费。

(3)连续改善 (Continuous Improvement)。

% }' O4 O% K7 x4 U9 i

- l# D# b' g2 t* X三、精益生产的特点
# z5 q, N& T. D" c* I3 l8 a

        精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产与大批量生产方式管理思想相比较而言，主要在优化范围、对待库存的态度、业务控制观、质量观以及对人的态度方面有很大的不同。而精益生产在管理方法上的特点主要表现在：

（1）拉动式准时化生产（[url=]JIT[/url]）

        以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为”看板管理“的形式。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

8 @, J' s+ b' ]  I* j' E

（2）全面质量管理

4 l0 F* i7 R" ~; `( i6 S( E

        强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。

（3）团队工作法（Teamwork）

1 V- y7 A' g2 U( a' H

        每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。

' f' R+ G# u7 @  M
. U- E! @! v, y/ ~  |- F  R

（4）并行工程（Concurrent Engineering）

8 G1 N1 H* m! n: T

        在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

         丰田精益式生产管理的关键原则可以归纳如下：

1、建立看板管理体系  

        就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。  

. V' u, |/ I5 M" f/ f3 y) v. f: }

2、强调实时存货(JIT)  

        依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。

2 L3 {! z0 a- G8 ~# v3 w6 i

3、标准作业彻底化  

        对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。

. U9 {' F- b+ R1 O
2 B7 A* P: j4 A7 ~

4、排除浪费、不平及模糊等  

        排除生产现场七大浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产方式最基本的概念。

# i% x" x1 r3 i: e" `$ j  U( Z
& q$ T5 L: Q8 {

5、重复问为什么（5W1H）  

4 A! ^% ~6 c- _" t' j

        要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问5个为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。  

& U4 y- ]+ b6 S+ P' j( Y
  ^+ p) D+ S) L) o( E  J  i

6、生产平衡化

; p) E* S3 _( D  {7 @

        丰田精益生产方式要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。

+ d# ?- k6 M7 K; U; x

  ?8 r" W. y7 c

7、充分运用“活人和活空间”  

! e* t- N$ F$ C" P: R, C

        在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。

+ q9 b% T8 p7 s# [+ h

4 [9 F9 A) p, {7 N, A( @. C

8、养成自动化习惯

( o+ a9 G3 ~1 q, ^7 o

        这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化（设备自働化），也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。

# P) z  Y9 ]6 k# b8 y; r
- W5 _/ u! ?* ]2 h) z/ h

9、弹性改变生产方式  

        以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。

8 M; O' d% |8 x0 Y2 G

  a2 y! @! q3 p) N+ \4 {四、丰田精益生产方式（TPS）生产管理的四大规则

        蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下：  

, ?- R" z- a1 t! o0 e" H

        规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。

        规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。  

- i7 y0 L7 }% M" Z$ w% U1 ]1 n; s

        规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。

        规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。  

8 X3 }, r1 J9 z 五、TPS生产管理方式中关于消除浪费的思想

         其中浪费指不是必要的事情，也就是无效作业。浪费主要有如下七个表现：

1 S* _& |/ O% y

         (1)生产过剩浪费

- F! L: c% q- t

        (2)等待浪费

        (3)搬运浪费

# a0 W9 B. d. v6 ^, x' V

        (4)过度加工浪费

# o6 `3 e) y$ d! b% A6 l

        (5)库存浪费

# o# f& R1 G* J* t* Z7 H

        (6)动作浪费

3 H+ v- Z# r1 @7 r* N

        (7)不合格品浪费

1 u9 z: ^1 n. L) X& R5 k$ K

        或许大家把以上的七大浪费的种类进行重要性排序，可能会得到很有趣的结论。因为以上的浪费很难用量化的数字来表示，但是排序的结果的确反映了我们的管理心态，并且给我们的管理改善指出了方向。在丰田是通过什么方式消除浪费的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本为目标的全员参与的改善活动，而且已经形成了良好习惯的――合理化建议。因为在丰田的观念中：没有人比操作者更清楚浪费在哪里产生。

6 D+ k. F7 C- _& {! _

! p6 B, o& a& ?