为什么我们的员工从不按作业指导书操作？

wxsunhao

为什么我们的员工从不按作业指导书操作？
驻厂咨询 朗欧企管

4 u! X9 C1 P' ^. I1 B
" N7 y4 u! r6 h  Y* ~! L  O) l5 X' \7 G
  \1 b; ?. ^3 b( J1 c* }- B( W

SOP

导读：质量人都知道，标准化作业是质量保证的基础。可近期发现了一个非常普遍的现象：不按SOP作业。这样的事情几乎每天都在发生。

7 b# u+ N, C- w8 s4 z) _( g

为什么不按SOP作业呢？为什么发生频率如此之高呢？到底是哪里出了问题呢？

究其原因，可能有如下几个方面：

% n* [% z3 \9 r3 E

SOP过于简单

SOP过于简单，步骤和要求描述不清楚，导致员工看不懂。

还记得某日本客户曾经说过：“SOP是写给作业员看的，一份好的SOP是任何识字的人都可以看懂的，即使是打扫卫生的清洁工，也能够看懂”。

0 Y3 g) X( b0 k$ Q

SOP应该是从动作的开始到动作的结束，中间的每一个动作、每一个规格都要有详细的说明，每一种不良现象都要有良品和不良品的图片。

6 A7 @! |: U+ c2 v/ F# m* ?

之前生产三菱的BOSA时，其中有一个动作是员工将BOSA夹取到料盘中，就这样一个简单的动作，当时客户提出了很多问题。

比如：从何处夹取BOSA？夹取BOSA使用的镊子是金属的还是塑料的？尖头的还是圆头的？镊子夹取BOSA的哪个位置？

: U- R; M/ z4 H0 Z) e  |' o! M

是Receptacle Body还是TO holder？BOSA的哪个位置是不能夹的？放到料盘中BOSA应该如何摆放？所有的问题都应该在SOP中得到定义。

只有详细的定义，才能让所有的员工看得懂，不会有任何的疑问，才能按照SOP作业。

% |  F' n8 p' q& [2 B

SOP内容不合理

SOP中的每一个流程、步骤、定义的时候应该要有依据，不是写SOP的人想随便定义就可以的，最基本的一点就是要考虑员工作业的舒适度。

* ^/ N+ O! U* e5 B# n) E0 M

前段时间在制造某部的13线看到生产N客户M机种时，组装上下盖的员工需要用很大力去压合，现场的员工直接展示出了他手上的水泡，这个压合的动作看似简单，压合几台觉得并不困难，但是员工每天要压合几千台产品，真的很困难。

- k0 t% G4 v5 M0 b! y, ]$ t

每天下班前的一两个小时，应该是员工觉得最累的时候，这时候产品可能会没有压合到位，品质风险也随之提高。

我们的IE、ME更应该多去产线观察，听听员工的心声，多为员工考虑一点。员工作业舒适度的提高，有助于减少产生不良的风险。

% d& n: D2 F4 D6 K0 M9 S- O( u

当员工发现按SOP作业很不顺畅时，

会怎么办？

是克服困难按SOP作业?还是按照自己的方式去作业？员工会将这个讯息反馈给拉长吗？

大多数情况下，员工是不会主动反馈的，因为他们在流水线上埋头苦干，几乎没有喘息的机会，更何况去主动反应问题呢。

' m; x# z- c0 T2 U' d

这个时候就需要我们的IPQC和拉长主动站出来，不仅要有发现问题的眼睛，还要有主动分析和改善的行动。

3 a7 s6 F% U( q" e

调查员工为什么觉得操作困难，为什么不按SOP作业?

真的是SOP要求的不合理，还是员工自创的新方法会比较合理顺畅？是否所有员工都觉得此新方法比较好？是否应该通知IE来评估新方法的可行性及品质风险？

结语

按照SOP作业，对于员工来说是一件最普通最简单的小事，但是背后会引申出很多问题，这些问题不仅与一线的制造部门相关，和辅助部门(品质、IE、PE、TE等)也是息息相关的。当然，我们要跳出问题看问题，在员工正式上岗作业之前，我们就要做好充分的岗前培训，考核合格后才上岗作业；在岗过程中，还要发挥管理者的职能，定点定向进行帮扶。

只有各部门通力合作，才能把小事做对做好，这样才能提升产品的品质。

+ K6 e# ]! c# G; \

yjx0847

因为很多企业的SOP，做的很漂亮，都是做办公室的人员造出来的，为应付客户审查的。另外老板也没有强调必须按SOP搞，都是下面的人在瞎折腾。

幼儿园

SOP中的每一个流程、步骤、应该符合生产实际情况，脱离实际编出来的SOP往往执行困难。