从3个层面看生产现场好坏

wxsunhao

从3个层面看生产现场好坏

驻厂咨询  朗欧企管  6天前

( \% e0 H5 L/ _

现场

导读：做为制造企业的第一线，生产现场的好坏决定了产品的质量和生产的安全。本文将从3个层面识别生产现场好坏！

+ p* h- i2 Q( U0 x

看的第一个层次是：着眼于大方面系统，用客户的眼光去看，去审视；看的第二个层次是：着眼于管理环节，用管理者的眼光去看；看的第三个层次是：着眼于管理细节。

第一个层次：用客户的眼光去看

' s8 k) E+ q8 f

●1、看流程 ●

$ ~0 H: S5 t! m0 y. N

  [- ?9 U0 ?; a  \
2 O7 h! L" e  ?$ {

看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。

; `  h* K3 l, T& M

● 2、看可视化 ●

可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

' j$ o3 z) x/ m3 A

●3、看标准化 ●

/ c2 O" Z1 t4 j2 K1 Z8 X4 V9 X
9 W0 S! ^$ G4 M7 w9 m! O

一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：

4 T2 b( x9 ~$ C8 E

1、是否每个人都能知道正常与异常？

( H7 ]- n' B. ?! G2 |" X

2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？

. W  X8 b. e  V* `! d

3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？

1 g3 u1 i- v0 K# B  E! o

4、是否每个人都知道自己在做什么？

2 ?1 A& \- q+ [8 ?% G2 A

2 R( l' ^: R" K0 x9 @

第二个层次：用管理者的眼光去看

●一看 ●

" r  |, t6 c) M

一看：站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

5 W; Q, _5 p! u- h8 U& h
% `  [5 y1 v! a2 s+ u

●二问：问操作者、问自己 ●

! @+ r: J* a/ g! m! k9 J
+ J6 ^) u( q& H: P& m0 o
+ U5 A, h$ b3 ^  V0 t  R
/ Y* e! @) u! X) |

问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？----强化遵守规定意识；

这样做的目的是什么？----强化返回原点思考的意识；

要达到什么样的标准？----强化质量意识；

& _  U6 c3 a1 h- Z  W4 _+ P

有没有异常？出现异常怎么办？----强化异常问题“呼、停、待”意识；

问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？----强化改善意识。

6 ?" C1 c( H, R, j( s5 \
. C& O. a  a9 j/ G% X7 x

/ m9 R; D: a# _

●三思：思考原点、根源、方案 ●

( P  }, ~. Z! l" b$ S5 y; A1 j! p) |
: N2 z1 `; ?$ ~! E5 M

思考原点：针对看到的现象，返回原点(创造价值)进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品，如果偏离了这个原点，就存在问题。

思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么？”查找问题的根源；

. F; W6 F+ f$ q3 Q3 V" d$ `

思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

5 R" u4 X5 z) w5 S
( |9 t. O6 F! F
& `* b" |0 ~8 e2 d1 n! {
9 p2 Y8 B" \6 B! l

●四做：调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固 ●

- u2 H* L1 b5 v& V

0 N- O! o& f; B& H

1.调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；

$ ^1 a* o( ]; V( Y" w

2.改善方案：制定改善方案，组织进行实施；

9 a- {' D; S/ N0 [

3.跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；

4.巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。

3 E$ B% ^+ ~. P7 C0 }% e8 C
# @+ d* s' P4 w0 |
7 m4 ~9 g5 F0 z! }' L1 P
) D( ^7 @$ F4 q( l) _. i2 o

第三个层次：着眼于管理细节

' q: i4 C; V+ x! N& |
+ W1 \, N- A5 C! M* c" x. a

2 [9 I; l7 e6 k- P4 L6 s
5 o3 W; y9 s3 K9 |; O

这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息。

0 ?8 L0 U  m' }  G, t3 t: g, i

1、人-Q（质量）

人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按《标准作业》规定操作？是否按《品确书》实施频检？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？重工序是否有操作资格规定？

9 s+ I3 U1 J! c( b5 L

2、人-C（成本）

9 ~) O0 n8 y" n: p

生产线上人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？

/ e+ p7 j% I8 z# ]; _5 b

3、人-D（效率）

0 |5 V+ ]- S7 D1 ]$ M* z

是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

. {: P4 I6 e$ C2 e

4、人-S/E（安全/环境）

操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

+ @7 l4 T% l/ }3 i9 q& M8 q; L

5、设备-Q（质量）

是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

6、设备-C（成本）

% I, H$ M4 g$ n3 L& x! w

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？

7、设备-D（效率）

设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？

8 a- C5 G) m! {

8、设备-S/E（安全/环境）

设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？

9、材料-Q（质量）

3 @: [, r" S! i, K

是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清洁、生锈？放置场所是否有区分并得到遵守？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？相似零件的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

10、材料-C（成本）

# H' j, x9 Y4 ?& G6 b

是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？

11、材料-D（效率）

零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬运？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

12、材料-S/E（安全/环境）

物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油现象？

. U. c. B, N# k. C- p1 |) H5 H