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从3个层面看生产现场好坏 r* c; ]; ?# p+ i
驻厂咨询 朗欧企管 6天前 9 A: m3 u. c& N* l( k: [! i2 U
8 P: f s( N% {2 f$ T现场 导读:做为制造企业的第一线,生产现场的好坏决定了产品的质量和生产的安全。本文将从3个层面识别生产现场好坏!
8 U( E2 i# _' l看的第一个层次是:着眼于大方面系统,用客户的眼光去看,去审视;看的第二个层次是:着眼于管理环节,用管理者的眼光去看;看的第三个层次是:着眼于管理细节。 第一个层次:用客户的眼光去看
+ q# R) Q: v* ?3 W0 K●1、看流程 ● 8 q; D( S9 G, ]# Q0 o$ o
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7 T Y5 [8 ^2 z5 o# n5 L看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局,是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要,一个随时间断的流程布局,浪费随处可见,一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理,先期进行精益的布局,这是至关重要的。 9 s( w6 t; e: V4 r1 \2 r8 o
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; c6 ^2 W" m% v2 C9 v# i$ j ]● 2、看可视化 ● ) o$ X! A0 l8 z1 ^1 E
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. M- O+ a: l( x ?. g: m2 P8 O可视化是让问题简单化,是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现,管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板,我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念,动态的看板是管理者随时要把握的管理信息,我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。 / D0 C( ~8 n! s/ a9 M/ c( t: h
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●3、看标准化 ●
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$ a4 o3 G4 P6 D I, J- B: ]一个企业肯定有许多标准,之所以叫标准化,是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题: % Q$ Q! Q/ u0 O' L9 c J& N' @# ^
1、是否每个人都能知道正常与异常?
. ] z$ t# m; e* P3 g# y/ t( q2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法? * y% d5 I4 X# E, [9 r- o
3、是否每个人都知道自己工作的主要问题? n+ t9 D, w& b
4、是否每个人都知道自己在做什么?
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第二个层次:用管理者的眼光去看 6 z! ~- c* N3 x+ R- V
●一看 ●
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一看:站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟,对象是人、机、料、法、环,然后再进入现场去近距离看、听、想。 2 o! n1 a) U m% e( j9 ~# W# [6 X: {
人是否有提升计划?设备是否有点检基准?物料是否能够配送?加工方法是否易于遵守?环境是否易于轻松工作?
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●二问:问操作者、问自己 ● % ^9 y. ?& W; x8 Q$ h( T9 A+ G
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4 c1 I/ V( k) l' v问操作者:为何这样做?这样做的依据是什么?----强化遵守规定意识;
8 L6 Q' }! b# U u4 A3 {这样做的目的是什么?----强化返回原点思考的意识; ( {$ ~% C$ ]- o6 B! |* O% n) n: b
要达到什么样的标准?----强化质量意识; 6 {3 `) n# L' D7 z
有没有异常?出现异常怎么办?----强化异常问题“呼、停、待”意识; . F# P( f% v7 n; G
问自己:为何要这样做?有没有更好的办法?----强化改善意识。
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●三思:思考原点、根源、方案 ●
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思考原点:针对看到的现象,返回原点(创造价值)进行思考;原点就是:以客户需求为导向,用最少的资源,制造有价值的商品,如果偏离了这个原点,就存在问题。
: B" E- b% O5 e5 x) n思考根源:针对问题点,思考问题产生的根源,(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么?”查找问题的根源; 4 v. x0 T( \2 e/ C$ d* U
思考方案:针对问题,思考改善方案,能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。
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$ ]2 {( Q7 K# D- S5 f6 Y●四做:调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固 ●
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. e! z% b' L# K2 u9 k1.调查分析:现状调查分析,用数据说话,用数据统计分析,查找出关键的因素;
3 L3 Y, L7 s9 n! A; G2.改善方案:制定改善方案,组织进行实施; . x3 Z) X# S6 ^( P
3.跟踪检查:对执行过程进行跟踪检查,出现偏差及时修正; . x% O. G- ]6 f. l0 E5 D
4.巩固:对改善效果标准化,制定再发防止措施,落实到相关管理文件。
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+ ~5 U6 _$ \$ L) J' Q第三个层次:着眼于管理细节
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9 w. X7 f4 h- g* R+ A. X' X这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者,现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息。
7 G0 t9 f4 r8 O! {* H+ d1、人-Q(质量)
& h" E& n9 U" C' k4 f4 o人员能力状况是否清楚?是否有训练计划并执行?是否有新人/顶岗人员?是否有标记?是否有针对措施?是否按《标准作业》规定操作?是否按《品确书》实施频检?是否有不易保证质量(难操作工序)的操作?重工序是否有操作资格规定? 5 G3 y* q. z4 ^( F
2、人-C(成本)
! N; o, w, X" k3 m O7 U& H生产线上人员是否按标准作业配置?有无多余人员?是否有作业动作停止现象?是否有等待(单手/双手)现象?是否有费力操作?动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作?是否有左、右手交换动作?是否有重复/不必要的动作? : g ^! O5 i0 _ r) W. @2 S* B# X
3、人-D(效率)
! v. f% e/ n% p$ w是否有寻找现象?是否有不熟练操作?是否有离开生产线现象?是否用同一顺序反复进行作业吗?注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作,是否能省略/合并/重排/简化? . j! V% g2 f/ o, b0 W8 h/ O
4、人-S/E(安全/环境)
8 i( ^* L I( t+ p; i7 p3 Y0 \操作方法和周围环境是否有不安全因素?作业时光线是否充足?是否有异常噪音,是否刺耳?作业周围是否清洁?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒? 0 G/ f3 J$ i/ Y2 `% S& d# W0 i9 c2 [5 v
5、设备-Q(质量) ( O7 x, Q) w" ^: B9 x) z
是否有设备精度点检制度,并得到遵守?是否有开工条件点检/工装点检制度,并得到遵守?设备调整是否有管理制度,并得到遵守?条件设定是否可由作业员随意更改?是否锁定?负责变更的责任人明确了吗?---需要可视化。
, J7 s3 V$ t+ P- V6 K6、设备-C(成本)
w5 Y: _! u+ M: E. \是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理?设备切削参数是否设定?是否最优化?并得到遵守?是否有生产线设备节拍显示?是否有对节拍长的设备不断改善活动?是否有刀具异常消耗管理制度?并严格执行?是否有设备换型时间管理?是否在不断改善减少换型时间? 1 l4 I. d5 k+ m. w
7、设备-D(效率) ! R% E& w+ x s( {! e8 x! C
设备的日常维护(点检)的事实是否够清晰可见?设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物?所使用的工具是否有规定放置位置?并得到遵守?是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声?切削油、冷却液是否正好打到切削部位?是否有定量/定时换刀管理制度?是否得到遵守? ' g- Q; {1 s# g" K/ o* z
8、设备-S/E(安全/环境) 0 r. ^9 o+ J* K' @# h! d
设备运动的地方,身体一部分进去设备会自动停止吗?是否有设备漏油现象并得到管理?是否有切屑飞溅现象?设备是否有异常声音/气味/温度等?设备防护罩是否正常使用?设备上是否放置有多余物料?
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是否有专门的废品箱(红色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清洁、生锈?放置场所是否有区分并得到遵守?成品、半成品是否有规定的容器,标识是否清晰,是否按规定放置?工序间在制品是否遵守标准手持,对零件放置位置、数量是否有规定?相似零件的防错,标识是否清晰?批次管理是否遵守? . t. }/ k! }) ?1 A
10、材料-C(成本) , j4 }# B0 W$ j
是否有不良品分层管理制度并得到遵守?是否有不良品每日变动趋势管理?是否有辅料消耗管理制度并得到遵守?注意观察多切屑工序,是否能改成少或无切屑加工方法? 2 q8 d/ Q1 h) K6 t, S( y
11、材料-D(效率) % f! @2 F6 j" \) G: M
零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬运?零件数量是否能一目了然?是否存在零件来回倒箱的浪费现象? % u7 z% L( d6 |% ~ Z3 M0 p
12、材料-S/E(安全/环境)
: T- c" H% ]# r5 P* K% N4 u物品是否有放在通道现象?零件容器是否有滴油现象?
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