分享 | 3招教你识别工厂好坏

wxsunhao

分享 | 3招教你识别工厂好坏
[url=]中国认证认可[/url] 昨天

到了生产现场，内行人一眼就能看出哪里合格，哪里不合格。下面通过一位工厂牛人审视车间的三招经验带各位一起学习！

& e! U2 }  L; k# p: q8 Y
" o/ }! y" _0 L1 `. @1
第一个层次

着眼于大方面系统，用客户的眼光去看，去审视！

一、看流程

看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程使问题可视化。流程非常重要，一个随时间断的流程布局，浪费随处可见，一个精益的布局流程能在设计的源头上消除很多的浪费。实施精益管理，先期进行精益的布局，这是至关重要的。

+ l- }0 q# k( r) \2 n) w- _二、看可视化

可视化是让问题简单化，是用眼睛管理。可视化也是企业管理氛围的体现，管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

. p: x6 d: @( q6 P三、看标准化

一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：

1.是否每个人都能知道正常与异常？
2.是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？
) m, g6 z! i* [1 {$ C3.是否每个人都知道自己工作的主要问题？
4.是否每个人都知道自己在做什么？
: Z5 A! O" e3 y  R四、看文化

进入一家企业耳闻的目睹的文化元素的表象体现。如果这家企业5分钟之内听不到“改善”、10分钟之内听不到“现场”这些词汇，它就不是优质企业。如果一家企业它具备了这样一种质量改善文化，首先，这种企业文化要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工的声音；其次，这种文化里，每天都会使用分析工具，目的是潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应的对策，并不断点检对策的正确性；第三就是，这是一种“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题的新麻烦的人。

7 {, V2 W5 `6 C5 \: I1 Z. h- `2
第二个层次
4 E% Q3 ^$ _* V

着眼于管理环节，用管理者的眼光去看！方法是：一看、二问、三思、四做。

一看：站在距现场5M远的地方用客户的眼光去观察20-30分钟，对象是人、机、料、法、环，然后再进入现场去近距离看、听、想。

1 {' I1 B: @1 ~  {

人是否有提升计划？设备是否有点检基准？物料是否能够配送？加工方法是否易于遵守？环境是否易于轻松工作？

二问：分为问操作者和问自己。
9 t) i( r3 B1 z! l" b  h8 D

问操作者：为何这样做？这样做的依据是什么？——强化遵守规定意识；这样做的目的是什么？——强化返回原点思考的意识；要达到什么样的标准？——强化质量意识；有没有异常？出现异常怎么办？——强化异常问题“呼、停、待”意识；问自己：为何要这样做？有没有更好的办法？——强化改善意识。

5 G# r& q. B& g* p$ O( q# S三思：思考原点、思考根源、思考方案。
& l+ q% B- K! ?& I: n& K
+ Z) u- ]' x5 v# \, s' W2 ^6 c0 f

思考原点：针对看到的现象，返回原点(创造价值)进行思考；原点就是：以客户需求为导向，用最少的资源，制造有价值的商品如果偏离了这个原点，就存在问题。
3 |2 u: D2 H# k( l

思考根源：针对问题点，思考问题产生的根源，(切忌不要被表面现象蒙蔽)用“五步为什么？”查找问题的根源；

思考方案：针对问题，思考改善方案，能否采取改善四原则排除/简化/合并/重排。

四做：调查分析、改善方案、跟踪检查、巩固

2 t' C% i9 x: C; }8 O' t1.调查分析：现状调查分析，用数据说话，用数据统计分析，查找出关键的因素；2.改善方案：制定改善方案，组织进行实施；3.跟踪检查：对执行过程进行跟踪检查，出现偏差及时修正；4.巩固：对改善效果标准化，制定再发防止措施,落实到相关管理文件。
# d( E# r; c# F! |5 i
0 f& `9 d( }: P) |( ?3
第三个层次
( t8 q; o% ~$ `2 w- _! D

着眼于管理细节！

3 V: _7 k  W7 g% O' H3 o* {7 O

这一种观察方法主要应用于现场一线直接的管理者，现场巡察细节对象是人、机、料、法、信息。

人-Q（质量）
1 q% n* x0 z- {: }. z0 [% `0 [! Z

人员能力状况是否清楚？是否有训练计划并执行？是否有新人/顶岗人员？是否有标记？是否有针对措施？是否按《标准作业》规定操作？是否按《品确书》实施频检？是否有不易保证质量（难操作工序）的操作？对关重工序是否有操作资格规定？

3 U1 O: [) S2 C5 U& \; v人-C（成本）
9 w& D  z: k1 p
: g! Q- J1 z# q4 K

生产线上人员是否按标准作业配置？有无多余人员？是否有作业动作停止现象？是否有等待（单手/双手）现象？是否有费力操作？动作太大、步行多、转身角度大、移动中变换状态、伸背动作、弯腰动作？是否有左、右手交换动作？是否有重复/不必要的动作？

4 I) r* @! X/ {8 z+ I( F人-D（效率）
! C' C" T3 P  U0 x% I" m2 g

是否有寻找现象？是否有不熟练操作？是否有离开生产线现象？是否用同一顺序反复进行作业吗？注重观察作业者手的动作/脚的动作/腰部的动作/头的动作，是否能省略/合并/重排/简化？

. g- h$ f' x9 A/ B人-S/E（安全/环境）

& w& F! R- R! B" B/ N" e

操作方法和周围环境是否有不安全因素？作业时光线是否充足？是否有异常噪音，是否刺耳？作业周围是否清洁？地板上是否有油污？是否容易使人滑倒？

  e+ y& e" ?% e  T7 f设备-Q（质量）

" z& E3 o  D5 _# T0 a) i8 G% L8 p

是否有设备精度点检制度，并得到遵守？是否有开工条件点检/工装点检制度，并得到遵守？设备调整是否有管理制度，并得到遵守？条件设定是否可由作业员随意更改？是否锁定？负责变更的责任人明确了吗？---需要可视化。

设备-C（成本）

% ~7 B8 |/ w/ z6 a3 F

是否有设备故障率/停机时间每日变动趋势目视化管理？设备切削参数是否设定？是否最优化？并得到遵守？是否有生产线设备节拍显示？是否有对节拍长的设备不断改善活动？是否有刀具异常消耗管理制度？并严格执行？是否有设备换型时间管理？是否在不断改善减少换型时间？

6 l0 O0 Y/ A* U7 N设备-D（效率）
8 V9 q) v; t! ?& j
/ l0 M" @& J/ E

设备的日常维护（点检）的事实是否够清晰可见？设备上面、加工部位、天花板上是否沾有灰尘或异物？所使用的工具是否有规定放置位置？并得到遵守？是否从设备的运动部位发出较大的声音或奇怪的响声？切削油、冷却液是否正好打到切削部位？是否有定量/定时换刀管理制度？是否得到遵守？

  c" V0 d  [5 h/ S0 Z% l设备-S/E（安全/环境）
% z9 l* e( I/ J" k& k; ?: P

设备运动的地方，身体一部分进去设备会自动停止吗？是否有设备漏油现象并得到管理？是否有切屑飞溅现象？设备是否有异常声音/气味/温度等？设备防护罩是否正常使用？设备上是否放置有多余物料？

9 B' ^. C7 r# {" d# C' \* a" `材料-Q（质量）
8 C+ a6 x6 ^+ {1 J
  Q, @  ~( m: m9 N

是否有专门的废品箱（红色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清洁、生锈？放置场所是否有区分并得到遵守？成品、半成品是否有规定的容器，标识是否清晰，是否按规定放置？工序间在制品是否遵守标准手持，对零件放置位置、数量是否有规定？相似零件的防错，标识是否清晰？批次管理是否遵守？

材料-C（成本）
4 H. E3 ]7 Y% }2 F! Z, b

是否有不良品分层管理制度并得到遵守？是否有不良品每日变动趋势管理？是否有辅料消耗管理制度并得到遵守？注意观察多切屑工序，是否能改成少或无切屑加工方法？

" e& \; z: D$ Z9 p材料-D（效率）

零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬运？零件数量是否能一目了然？是否存在零件来回倒箱的浪费现象？

材料-S/E（安全/环境）

物品是否有放在通道现象？零件容器是否有滴油现象？

来源：网络

1 R+ [$ T& z6 d- g* M9 {6 r: t