一个转子揭示的5大问题，矫正1/4转塞子的泄漏

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一个转子揭示的5大问题，矫正1/4转塞子的泄漏                     2015-05-12                                                [url=]直观学机械[/url]

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A公司的顾客需要一种叫做“1/4转”塞子，以一个螺丝将封垫锁到一个铸件里而组成，用它清洗冷却器。从1987年起，在他们的装配线上，所做的冷却器试漏测试发现有泄漏的问题，约有6%的总效率损失。

1993年3月，当他们开始在制造线上做TPM时，要求作业员列出他们工作中最主要的问题，所有三班的作业员列出的问题中最首要的，就是1/4转塞子的问题。工程部宣称这个问题早已解决，但是作业员仍是不断地遭遇泄漏的情况，而质量控制部也确信1/4转塞子并非泄漏的真正原因，也禁止作业员去任意更改，因此固定1/4转塞子成为工厂内模糊不清的作业。

1994年1月，他们花了整周的时间与夜班一起探讨，“当螺丝很难卸下时”员工告诉他：“封垫通常被挟死的。”当晚大约有10种相同的状况发生，由此他们深信1/4转塞子确实有问题。为将此问题以定量分析呈现出来，他们测量了所有做好的冷却器的螺丝松卸扭矩，看它是好、是坏。结果显示松卸扭矩和泄漏有86%的正相关，但是在超出某一扭矩值时，他们无法预言它会有百分之百的泄漏。

1994年3月，作业员将这些分析，报告1/4转塞子的生产部、工程部、质量控制和厂务部，经过3个月仍杳无回音。为了迅速行动，他们邀请了各有关单位组成了调查会，并检视了10个冷却器。很显然，各单位皆同意来处理这个问题。然而，同样地，没有一个人有所动作，因为他们对如何去做的想法一点都没有。

在1994年6月底他们又进一步到生产1/4转塞子的工厂去做调查，依据简单的原则“要了解问题，就要使问题再发生”。快速来生产1/4转塞子的过程中，他们即可再产生不合格品，同时也能了解潜在的原因，也就在此时，公司才做了采取矫正的步骤。

1994年9月组成了改善小组，要从原来7200ppm的不合格率，改善到20ppm的目标值。改善小组揭露了5大问题：

1、与流程关联的问题。污脏产生泄漏和工具调整不当，以致于封垫挟死，这些问题在不到一个月内，花了不到500元即解决，不合格率降到了4500ppm。

2、从供应商供应的塞子的问题。他们经常会接收到没有封垫的塞子，原因在于供应商将用过的未组装塞子的箱子拿来填装组装好的塞子，造成常有未组装的塞子藏在箱子的角落中。为此，他们要求供应商对每一流程都换用另一个箱子，如此花了供应商50元，而他们的不合格率则降到2000ppm。

3、与铸件尺寸有关的问题。供应商每个模中8个铸件有2件超出公差外，解决了此问题，不合格率降到700ppm。

4、与封垫有关的问题。当不合格率下降时，作业员与技术员开始注意到新的问题。例如，封垫有时会挟死。在这段时间，供应商对于他们改善的过程提供了全力的支持，供应商也转向他们的供应商一道来改善。现在，供应商一直都有所改善，并能保证封垫表面质量在相当的水准。

5、与系统设计相关的问题。基于改善的精神，他们在其他区域做了改善后才来处理这个问题：强迫组织在从事更费时、更费钱的创新活动之前，先做好自己流程的改善。他们认为封垫事实上会由主轴上松脱，以及稍微的调整失当，封垫即挟死。为此，修改了封垫尺寸，使它在固定1/4转塞子时，能保持在中心位置，不合格率在1995年9月降到75ppm。

而这些问题的要因之一是缺少信息的返馈。泄漏，只能到装配线的最后工作站才被查觉，线内固定塞子的人他并不知道他有了错误。因此，作业员首要的矫正运动之一，即是让作业员能一直得知泄漏的状况。虽然不合格率可因而减少，但仍嫌不足。他们考虑在直属装配线来作固定塞子的作业并且做改善理念的测试。

虽然在此时，修正方案仍在进行中，尚未获得具体的解决方法，但他们深具信心，觉得他们的计划，能帮助他们在1995年12月前，达到20ppm。这个经验，虽仍在进行，但它教导了改善者许多事，包括：

现场的作业员能提供信息，并引导组织对真实的问题作处理，大大提高了品质和生产力。

最少有一半的改善项目，能够在工厂内自行完成，而且是免花成本的。

End


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