PPK和CPK的区别

emeipengxu

有个问题本人多年来没有搞清楚，以前看国内有位专家（金昌绪）编的质量工程师手册，说PPK是业绩能力指数，反映长期的过程能力， CPK为工序能力指数，反映短期的过程能力。但后来又接受TS16949培训，培训老师和培训资料说的恰恰相反。本人搞不懂，到底那个正确。烦请QMAN和其它懂行的老师解答。

kzfwl

以AIAG的SPC手册为准，（国内有位专家（金昌绪）编的质量工程师手册，说PPK是业绩能力指数，反映长期的过程能力， CPK为工序能力指数，反映短期的过程能力）是错误的

wxsunhao

网上下载的，不是权威的解释
$ l1 V9 G: D+ A2 `
- ]+ t5 e# N& OPpk、Cpk，还有Cmk三者的区别及计算
1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式
" w6 G/ a& n% ~+ X7 k8 YCp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移
: S, P& q$ y; vPp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序）
' S) c7 y9 T: k. q/ |2 A3 E" Q2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义
% g& o7 [9 X/ kCpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。
Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数   
+ n1 S+ K$ d$ k# Y4 E% H3、公式中标准差的不同含义
/ s/ _, y3 \+ s7 ]①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出，因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。
, {8 A9 f; r/ |: O: @②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。4、几个指数的比较与说明
0 ?) D9 x) n. @- t. }$ \① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。
* B7 J) w6 f- j/ l5 P! W/ W② Pp和Ppk的关系参照上面。
1 w# C/ e, D  O  M7 ?③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
④ 另外，我曾经看到一位网友的帖子，在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人同意，在这里向原作者表示歉意和感谢），上面是这样写的：
, m8 ?9 y8 q7 B) l“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。… …
3 e2 Y3 T. w1 c, i* V( e从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。
1 x2 ~1 k/ l: R& j; H/ q5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致,采用连续抽样。

dailixia

在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。… …

qman

哦，emeipengxu ,很久没有看质量工程师书了，这要翻书回顾看书梳理下思路才能准确地说明。可现在没有时间看这些东东，我的记忆Ppk是长期的，Cpk是短期的。
: O0 P2 E; N& ~3 ]Ppk和Cpk没有本质的区别，不同的是Cpk对过程有要求，要求过程必须是稳定才能计算Cpk，因为它的计算公式中的标准偏差是估算的，只有当过程稳定是这种估算才能相对准确，当过程不稳定时这种估算会失真；而Ppk对过程没有此要求，因为它的计算是公式中的标准偏差是用样本位置计算的，计算数值不会受过程不稳定影响。
9 W0 ?5 v2 [$ f' a1 Z, }
可以说在使用方法上先用Ppk（如样品和小批量批准阶段）评审过程，当过程成熟后（如批准后的大量生产）可简化使用Cpk方式监视过程。
/ v% p  ^! d4 F) @( u
对此我有兴趣，但没有时间，以后我有时间，我会深入交流这些东东的,参考先..

ivyyang

不错，太专业了以后我也要深入交流这些东东

冬水一芳

太专业了以后我也要深入交流这些知识，好像在造价工程师和监理工程师的培训教材也有涉及。

txyy

在培训质量工程师时，都没有太在意，更没有深入的去理解。现在看看也倒挺适用！

a6825038

刚刚接触 学习学习

dffy008

3＃讲得很好，
1 m7 r- f% z$ u; ~- c9 `( T  L; t其实大家要看五大手册中的SPC前后二版，
3 U- I5 B- s7 j也会发现有不同的解释，
$ u/ U/ \1 }9 O. z  d" M因此我觉得没有必要去深究，
0 f& @! A+ ]+ {) z. G! l# \就如楼上所说，
9 w! }* ?9 M) a5 C$ H3 V. I4 WCPK一般用于量产后，
PPK用于初始能力分析。

wxsunhao

嗯，对于这些专业的知识，我也很感兴趣的

wuweisen1978

引用一下 http://zhidao.baidu.com/question ... dex=4&fr2=query
" u: H& Q7 D. h, _$ y
4、几个指数的比较与说明

① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。
3 c! M* U+ u+ x0 T( B  S② Pp和Ppk的关系参照上面。
7 K) x! Q( x+ C4 H/ x( ]③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。”
6 b$ d4 X' [) L6 g" v: J
- x4 [0 |* u6 A/ x0 X# l+ e“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。… …
PPK是短期过程能力，即初始过程能力，一般是在初期时确认过程是否稳定，如果大于1.67即可转入长期过程能力管理CPK，至于CMK的计算方法是与PPK一样的，前提是将模具与设备作为一个整体，即必须使用合格的模具，以排除设备以外因素的影响..
以上不知道你能不能明白两都的关系与区别呢？

wxsunhao

这一点东西，越搞越复杂了

jerrluy373

顶一个先，呵呵。

Toti_wu

1.CPK是过程受控条件下的过程能力，即只考虑过程的普通变差，也称为短期过程能力
$ ?, E, p8 {6 l9 b' E0 l) A1 \0 v2.PPK既考虑过程的普通变差，又考虑过程的特殊变差，也称为长期过程能力