什么是丰田精益生产方式(TPS-Toyota Production System)是由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建的，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。它顺应了时代的发展和市场的变化，其间经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为一套完整的生产管理技术与方法体系。
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丰田精益生产方式使得丰田汽车在全世界获得成功。通和认为：从更高的意义上说，丰田精益生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神，丰田精益生产方式是一场意识革命。那么，中国企业就很有必要需要了解其TPS这种具有东方文化背景的管理模式的特点、核心、内涵等特征。下面我们就主要从TPS精益生产模式和中国企业在推行丰田精益生产方式（TPS）方面存在的显著问题、解决途径以及企业精益化之路等方面进行重点阐述，相信一定会对我国企业的现代化管理具有极强的参考和借鉴作用。
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6 h9 `9 ?# K/ ]; z, [一、丰田精益生产方式（TPS）由来的简单回顾
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! K1 h* O/ c- W* j5 |9 W 20世纪后半期，世界汽车工业进入一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，这就是精益生产，其核心是追求消灭包括库存浪费在内的一切现场“[url=]七大浪费[/url]”。
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( w4 X* O# d- B二、丰田精益生产方式（TPS）生产管理哲学的理论框架
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丰田式生产管理哲学的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
8 ^. q c( F4 y) }+ P “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意；
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“两大支柱”是准时化(JIT）与人员自觉化；
4 V) w* @$ w7 G “一大基础”是指改善，改善是丰田式生产管理的基础。
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这里的改善是指这样的含义：
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(1)从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。
( L& Y) T: J: f, F/ _(2)消除一切浪费。
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(3)连续改善 (Continuous Improvement)。
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三、精益生产的特点
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精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一、二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。精益生产与大批量生产方式管理思想相比较而言，主要在优化范围、对待库存的态度、业务控制观、质量观以及对人的态度方面有很大的不同。而精益生产在管理方法上的特点主要表现在：
, @# F* M+ ]$ h D2 X# I0 J（1）拉动式准时化生产（[url=]JIT[/url]）
- ~5 J1 U) b6 [; f- \0 U5 W9 D9 s% b 以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为”看板管理“的形式。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。
: R& ?( D0 p5 N) f# O1 u（2）全面质量管理
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强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。
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（3）团队工作法（Teamwork）
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每位员工在工作中不仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
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% x3 U* [: a$ ~/ b& g（4）并行工程（Concurrent Engineering）
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在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
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/ i9 P% L1 u) n! N$ p* I) r3 N 丰田精益式生产管理的关键原则可以归纳如下：
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1、建立看板管理体系
8 L& F- h7 M3 q# I9 R 就是重新改造流程，改变传统由前端经营者主导生产数量，重视后端顾客需求。这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是将流程效率化。
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2、强调实时存货(JIT)
* K# l; ]" V E+ A' N0 d 依据顾客需求，生产必要的东西，而在必要的时候，生产必要的量。
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3、标准作业彻底化
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对生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范。
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7 {3 ^% H2 N! n. ?4 F% g4、排除浪费、不平及模糊等
0 O- V# r$ E+ e m6 N/ m 排除生产现场七大浪费任何一丝材料、人力、时间、能量、空间、程序、运搬或其他资源。这是丰田精益生产方式最基本的概念。
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5、重复问为什么（5W1H）
6 f6 p- V: \, Y9 r$ s 要求每个员工在每一项任何的作业环节里，都要重复的问5个为什么(Why)，然后想如何做(How)，以严谨的态度打造完美的制造任务。
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5 W$ D& ~' s# T6 ^6、生产平衡化
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丰田精益生产方式要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。
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7、充分运用“活人和活空间”
) Y0 {' g* f; ^; H 在不断的改善流程下，丰田发现生产量不变，生产空间却可精简许多；相同人员也是一样，这样灵活的工作体系，丰田称呼为“活人、活空间”即鼓励员工都成为“多能工”以创造最高价值。
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8、养成自动化习惯
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这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化（设备自働化），也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，这是企业的责任。
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' t& L3 U& d/ h2 n; Q9、弹性改变生产方式
5 \) }6 P- ]% Y$ a 以前是生产线上(line)作业方式，一个步骤接着一个步骤组装，但现在有时会视情况调整成几个员工在一作业平台(Cell)上同时作业生产。
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1 `$ U! |6 `* s" B N6 Z四、丰田精益生产方式（TPS）生产管理的四大规则& |4 x# g! Y1 r
蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这四条规则如下：
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规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
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规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
% L) m- l( F' w v+ h 规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
( t! _, b9 x1 z+ K# n 规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
0 E" m1 L) y) k 五、TPS生产管理方式中关于消除浪费的思想
% `* D( _! Z1 q/ x( l 其中浪费指不是必要的事情，也就是无效作业。浪费主要有如下七个表现：
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(1)生产过剩浪费
) L6 J) Z) l" D* N c4 A (2)等待浪费
5 a* a6 X- k, d. [ (3)搬运浪费
& f. C+ d A' J, H& H& t (4)过度加工浪费
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(5)库存浪费
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(6)动作浪费
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(7)不合格品浪费
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或许大家把以上的七大浪费的种类进行重要性排序，可能会得到很有趣的结论。因为以上的浪费很难用量化的数字来表示，但是排序的结果的确反映了我们的管理心态，并且给我们的管理改善指出了方向。在丰田是通过什么方式消除浪费的呢？如何做到如此有效的呢？那就是以降低成本为目标的全员参与的改善活动，而且已经形成了良好习惯的――合理化建议。因为在丰田的观念中：没有人比操作者更清楚浪费在哪里产生。
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