改善
导读：持续改善是工厂管理永恒的话题，很多工厂每天都在做改善，但大部分管理者做改善停留在点上，缺乏系统性、逻辑性。
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方法不对，做再多的改善都没有用。做改善，一定得有非常完善的改善方案，有方案才有计划、有分解动作、有目标、有总结、有跟进、有复盘。那么，有没有简单有效的现场改善思路和方法呢？本文与你分享现场改善的8个步骤。
1、找准问题定方向
做改善首先要找准问题定好方向，千万不能贪大求全。所以，现场改善点的选取要懂得选重点，聚焦现场改善的点，是成本问题、效率问题还是品质问题？
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做改善要有通过十个动作解决一个问题的思想，而不是试图通过一个动作就想解决十个问题。
2、针对问题去调研
改善点选取后要进行现状的分析。当我们确定把“成本”问题作为现场改善方向的时候，我们要去调研它的现状。
+ Z8 \) L& `. E. y+ [针对问题的调研有两个重点。一是，管理者必须深入现场，到问题当中去找答案；二是问题的调研必须是数据化的，比如，成本问题我们要关注材料产值比、工资产值比、营销费用产值比、研发费用产值比，只有数据才能反映事实并为制定改善方案提供依据。
3、分析问题做方案
企业的人工产值比、材料产值比很高，是什么原因呢？是采购单价的问题，还是浪费的问题？还是生产过程中的品质异常导致了高成本？我们要层层分析，分析到具体动作不需要解释，问题的解决方案基本也就接近了。
4、设定目标分阶段
这个时候，我们有了改善的方向，也知道问题的原因，接下来要设定改善的目标，分阶段达成。
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有些管理者做改善的时候，喜欢把目标定得很高，认为把目标定高一点，员工自然会去找“梯子”。实际上，如果我们把改善目标定得太高的话，员工难以达成，很容易给团队带来挫败感。
7 {; u) R/ `# f* ~& c4 q0 z9 Y因此，做改善定目标既要“让员工跳起来摘桃子”，又不能挫伤员工积极性，最好的方式是分阶段设定改善目标。
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比如，公司的材料产值比高达60%，要降低材料产值比，我们可以分3个阶段进行，第一阶段把它降到55%，第二阶段降到50%，第三阶段降到40%。
5、研讨方案定动作
做改善方案切忌“闭门造车”，方案的制定没有经过相关责任人的研讨，往往会出现方案在推行的过程当中遇到抵触，遇到相互推卸责任的情况。
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研讨方案的过程其实是一个获得所有管理者认同的过程，方案中的改善动作，各个相关的责任人能不能做到？这是一个培训的过程，也是一个认同的过程。在研讨方案过程当中，我们强调合理性大于权威性，不管是基层员工还是管理者，要广泛征集他们的改善建议，群策群力。
6、确定方案抓执行
方案经过研讨确定后，就到了执行阶段，在这个阶段，我们强调权威性大于合理性，任何人都要捍卫制度的权威，执行方案的管理要求。
7、持续检查常复盘
很多企业在做改善的时候，经常“虎头蛇尾”、“雷声大雨点小”，开会开得多，总结讲话讲得多，但实际上落地动作少之又少。
6 u8 s. e5 M' B; Q3 M8 F/ G所以，我们推行一个改善方案后，你得确定检查的频率，然后周期性复盘。你是每周复盘一次，还是每旬复盘一次，还是每半个月复盘一次，还是每一个月去复盘一次。我建议是每天关注，每周复盘。每天关注改善数据的变化、员工状态的变化、动作的落地程度，然后每周进行一个总结复盘。
8、固化动作定标准
做改善不能总停留在“救火”阶段，更重要的是要建立好问题的长效解决机制。只有形成流程、制度、标准，我们才能够长期地执行。
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比如，我们在做改善方案的时候，我们短期的一些激励，那我们在这个时候，我们就要把它形成长效的绩效管理方式。
, u! j: X3 h$ V" }7 K7 o# j" Y) _所以，常态化的管理和专业化的管理，它一个很重要的区别是，专业化的管理侧重于在做改善的时候，一定会有配套的方案。我们不要觉得做方案浪费时间，你只有定了方案，才有计划、有分解动作、有目标、有总结、有跟进、有复盘，才能够一步一个脚印的把我们所有的改善都落到实处。
结语
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如何制定切实可行的改善方案？找准问题定方向、针对问题去调研、分析问题做方案、设定目标分阶段、研讨方案定动作、确定方案抓执行、持续检查常复盘、固化动作定标准。
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