公司审核共发现56项不合格项
现场审核发现 不符合项描述
1业务计划中的管理目标定义不恰当，百分比是针对数量大的，但是开发产品最好用次数表示5.4.1
2PPM目标为1500，实际平均745，目标滞后要提升；5.4.1
3持续改进计划用100%描述不恰当，应用多少次，如降低人耗3%，一切以盈利为导向，节能、降耗、提产能、效率等，表明是可测量；5.4.1
4客户满意度调查，未调查配套厂；8.2.1
5管理评审中的现场失效模式分析，分析的方向不对，应为产品发到主机厂，最后装到汽车上后，在路上如果失效，对质量、环境、安全方面的影响；5.6.2
6可行性分析，风险评定不完全，如市场变化、需求变化、价格变化 开发时间 竟标时间等；7.2.2.2
7PFMEA分析，车加工中尺寸大小失效模式，严重度一样；7.3.3.2
8车加工作业指导书，进给量指定为0.1-0.5mm，不合理；7.5.2.1
9产品审核中，FP计算不正确8.2.2.3
10产品审核中，QKZ计算不正确8.2.2.3
11制造过程审核计划，2010？8.2.2.2
12制造过程审核未覆盖夜班8.2.2.4
13制造过程审核，过程未审，分数先填入；8.2.2.2
14内部体系审核深度不足，停留在表面现象；内部审核员只有两个，较少，能力待提高；8.2.2.4
15螺纹检验未使用螺纹规，直接用螺丝检验；7.6
16钻孔处，上模前没有吹干净台面，直接上模具；员工操作不规范，没有吹屑习惯；7.5.1.3
17装模现场敲击，？坯件小，采购？7.5.1
18动平衡测试机工作不正常；没有定标；7.6
19动平衡机日保养未进行；只做到6号；7.5.1.4
20精车新旧刀具放在一起，建议要区分，要防错；7.5.1.5
21精车卡盘转速500-800转；实际上CNC是无极变速，要有准确值，数值太粗糙；7.5.1
22检查平面度的平台未校正；7.6
23压盘平面度未测量，塞尺未找到；8.2.4
24现场敲击用铁榔头；应换橡皮锤或木锤；7.5.1
25油压机处铆接，不是用双手操作，存在安全隐患；（装配1）7.5.1
26现场无返工作业指导书，用砂纸、碎片除锈，未规定用具体的砂纸；（装配1）7.5.1.2
27铆摩擦片，未放水平，有15°的倾角，应水平状态，表面损伤要校正；（装配2）7.5.2.1
28对刀未使用标准样件；7.5.1.3
29对刀后未作首件检查；7.5.1.3
30成品外盒印刷QS9000 TUV TS16949:2002字样；7.5.3
31传感器校正的垫块需专门制作；7.6
32位移传感器校准用0.01精度对0.01校准；7.6
33动态耐久试验不能正常工作； 实验室要做ISO/IEC 17025认证7.6
34热处理的检验设备未校准，如温控； 热传感器 显示器可由厂家校准；7.6
35螺纹规未纳入外校范围；7.6
36采购 东经供应商调查资料不恰当，5000万平方，固定资产350万，产值1.5亿？7.4.1
37供应商现场评分计算错误；7.4.1
38产品停产后的备件供给，应与供应商确定；需写到合同里；7.4.2
39订单中要求6小时内回复，否则视为默认规定不合理；7.4.1.1
40冲压、油压机、车床保养要求一样，不合理；7.5.1.4
41零部件最高库存量未规定，如有的配件油封不宜多存；7.5.1.5
42备件可建立在供应商处，与供应商签订合同；7.5.1.5
43应统计设备故障现象，优化维护周期；7.5.1.4
44建议做设备能力评价；7.5.1.4
45FMEA V4,文件中登记的还是第三版；4.2.4
46外出文件的控制方式；4.2.3
47电子文件的备份制度要建立；加密备份制度；4.2.3
48记录装订规则没有，如按时间 部门 客户等类别；4.2.3
49中层干部资料（如QA经理的资料）没有；岗位人员能力要求中TS16949:2002应用2009；4.2.4
50技术文件更改保留三年不合理；应是长期。4.2.4
51预见性保养计划，不合理；应是预防性保养计划。7.5.1.4
52蒋天明入职2011年6月16日，培训2011年3月5日6.2.2.3
53QC检验员培训23个程序文件，抓不住重点，针对性不强，应培训如工具使用，产品认知，操作要求，安全，记录填写，安全等；6.2.2.3
54教员未事先认定；培训资历是否明确。6.2.2.2
55缺合理化建议，未激励创新制度；6.2.2.4
56员工满意度调查，未进行分析；6.2.2.4
以上是我自己对照标准找出的不符合条款，请专家老师指正，谢谢！ :lol:lol:lol:lol 1 业务计划中的管理目标定义不恰当，百分比是针对数量大的，但是开发产品最好用次数表示 5.4.1.1
2 PPM目标为1500，实际平均745，目标滞后要提升； 7.1
5 管理评审中的现场失效模式分析，分析的方向不对，应为产品发到主机厂，最后装到汽车上后，在路上如果失效，对质量、环境、安全方面的影响； 5.6.2.1
8 车加工作业指导书，进给量指定为0.1-0.5mm，不合理； 7.5.1.2
14 内部体系审核深度不足，停留在表面现象；内部审核员只有两个，较少，能力待提高； 8.2.2
15 螺纹检验未使用螺纹规，直接用螺丝检验； 8.2.4
17 装模现场敲击，？坯件小，采购？ 7.5.1.5
18 动平衡测试机工作不正常；没有定标； 7.6.3.1
19 动平衡机日保养未进行；只做到6号； 7.6 E
25 油压机处铆接，不是用双手操作，存在安全隐患；（装配1） 6.4.1
26 现场无返工作业指导书，用砂纸、碎片除锈，未规定用具体的砂纸；（装配1） 8.3.2
33 动态耐久试验不能正常工作； 实验室要做ISO/IEC 17025认证 7.6.3.1
39 订单中要求6小时内回复，否则视为默认规定不合理； 7.4.2
45 FMEA V4,文件中登记的还是第三版； 4.2.3
48 记录装订规则没有，如按时间 部门 客户等类别； 4.2.4
49 中层干部资料（如QA经理的资料）没有；岗位人员能力要求中TS16949:2002应用2009； 5.5.1
50 技术文件更改保留三年不合理；应是长期。 4.2.3.1
业务计划中的管理目标定义不恰当，百分比是针对数量大的，但是开发产品最好用次数表示 5.4.1
这样的审核，只可能在内审中出现，内审可以对不足的地方提出建议，但外审中基本不可能这样做，没有文件规定什么时候用比例，什么时候用次数的 这些不是不符合，是审核员给你开的建议项或观察项，，， 问题太多。容慢述。先就前四个问题谈点自己的意见。供参考。
1、业务计划中的管理目标定义不恰当，百分比是针对数量大的，但是开发产品最好用次数表示
评价意见：标准只要求，质量目标应与质量方针保持一致并可测量，并未具体规定如何确定，如何测量？以百分比表示质量目标不错，以“次数”表示开发产品不妥。因开发产品以“次”来衡量不伦不类。是否应以开发产品的“项数”或“个数”比较好测量？但仅以开发产品的“项数”或“个数”又无法测量开发部门的质量目标是否实现。开发的多项、多个新产品有多少是成功的？多少是失败的？成功率达到多高，可能对开发质量的测量更有效？
2、PPM目标为1500，实际平均745，目标滞后要提升；
评价意见：PPM值确定为1500.实际仅到达平均745。不是目标滞后问题。是目标确定不适宜问题。1500PPM是如何确定出来的？“拍脑袋”凭空想出来的，还是经过产品设计确定的或长期的产品生产控制和检验结果确定的？“质量目标”应是企业经过有效控制和努力能达到的目标（指标）！其目的是确保产品满足顾客要求和法规要求，企业能得到收益。1500PMM是平均值还是一个固定值？以745平均值考核目标是否达到，显然与目标确定的初衷差距太大！证明企业的产品是达不到1500PMM的。不仅仅是“目标滞后”，应从产品设计、基础设施的配置适宜性、生产过程（包括工艺）控制诸多方面去跟踪分析，寻求如何大幅度提高产品的PMM值的改进措施。
3、持续改进计划用100%描述不恰当，应用多少次，如降低人耗3%，一切以盈利为导向，节能、降耗、提产能、效率等，表明是可测量；
评价意见：不明白“持续改进计划100%”是指何物？是100%实现“改进计划”，？还是100%地推进“改进计划”，亦或是100%地达到“改进计划”？
质量目标拟定“改进计划”“应用多少次”也不恰当！比如“降低人耗3%”是不能论“次”的！它是一个可测量的数字。按标准理解，通常“改进计划”是通过组织应用了8.5.1给出的7个改进方法（质量方针、质量目标、内部审核、数据分析、管理评审才产生的纠正与预防措施）的结果。
对“改进计划”的跟踪、考核一般是已“改进计划”的实现率来考核的。因各种原因尚不能实施的“改进计划”应分析其原因，提出新的“改进计划”。目的是为了实现“PDCA”循环，最终使企业得到增值！
4、客户满意度调查，未调查配套厂；
评价意见：标准将“顾客满意”作为对组织质量管理体系绩效的一种测量。并要求组织监视顾客关于组织是否满足其要求的感受信息，确定获取和利用这种信息的方法。并未规定组织对顾客满意度测量应该有多大的面，哪些该调查，测量，哪些不该调查和测量。不清楚贵公司的管理体系和已确定的“顾客满意度测量方法”中是否规定了必须对“配套厂”的感受信息进行收集和利用？如有规定，但未实施，可以判定未满足8.2.1要求。
楼主，这些不符合项是你们内审中检查出来的吗？ 这些都是经常发生的问题 很多是共性的问题，可合并开具不符合报告，举一反三整改。 首先非常感谢大家对帖子的回复，谢谢大家！:) 特别感谢 2011卓越版主 . 荣誉专家谢谢你们的评论。
2011卓越版本 说的第49项 应该是 6.2.2.2 50项应该是4.2.4.1
我们这个审核是 认证公司 派出的外审员对我们进行的初次认证审核，所以审核的比较细致。
原文上标红色字体的段落，是审核公司开出的一般不符合项，其它是观察项或者保留项。
后面加上的条款号，除了开出的5个一般不符合项是开出了不符合条款，其它的都是我自己理解的。
所以，我理解上面有什么不对的地方，希望能和大家一块讨论讨论，能让自己获得进步。 最后，希望荣誉专家能一条条的讲一讲，最好在说出不符合条款的同时，说出相关条款内容的文字依据，谢谢大家。 技术文件在汽车行业有规定应使用寿命再延长一年我没记错的话是12+1
作业指导书应该在7.5.1
现场审核发现 不符合项描述
1 业务计划中的管理目标定义不恰当，百分比是针对数量大的，但是开发产品最好用次数表示 5.4.1 5.4.1.1
2 PPM目标为1500，实际平均745，目标滞后要提升； 5.4.1
3 持续改进计划用100%描述不恰当，应用多少次，如降低人耗3%，一切以盈利为导向，节能、降耗、提产能、效率等，表明是可测量； 5.4.1
4 客户满意度调查，未调查配套厂； 8.2.1
5 管理评审中的现场失效模式分析，分析的方向不对，应为产品发到主机厂，最后装到汽车上后，在路上如果失效，对质量、环境、安全方面的影响； 5.6.2 5.6.2.1
6 可行性分析，风险评定不完全，如市场变化、需求变化、价格变化 开发时间 竟标时间等； 7.2.2.2
7 PFMEA分析，车加工中尺寸大小失效模式，严重度一样； 7.3.3.2
8 车加工作业指导书，进给量指定为0.1-0.5mm，不合理； 7.5.2.1 7.5.1.2
9 产品审核中，FP计算不正确 8.2.2.3
10 产品审核中，QKZ计算不正确 8.2.2.3
11 制造过程审核计划，2010？ 8.2.2.2
12 制造过程审核未覆盖夜班 8.2.2.4
13 制造过程审核，过程未审，分数先填入； 8.2.2.2
14 内部体系审核深度不足，停留在表面现象；内部审核员只有两个，较少，能力待提高； 8.2.2.4 8.2.2.5
15 螺纹检验未使用螺纹规，直接用螺丝检验； 7.6 8.2.4
16 钻孔处，上模前没有吹干净台面，直接上模具；员工操作不规范，没有吹屑习惯； 7.5.1.3
17 装模现场敲击，？坯件小，采购？ 7.5.1
18 动平衡测试机工作不正常；没有定标； 7.6
19 动平衡机日保养未进行；只做到6号； 7.5.1.4
20 精车新旧刀具放在一起，建议要区分，要防错； 7.5.1.5
21 精车卡盘转速500-800转；实际上CNC是无极变速，要有准确值，数值太粗糙； 7.5.1
22 检查平面度的平台未校正； 7.6
23 压盘平面度未测量824，塞尺未找到751； 8.2.4
24 现场敲击用铁榔头；应换橡皮锤或木锤； 7.5.1
25 油压机处铆接，不是用双手操作，存在安全隐患；（装配1） 7.5.1
26 现场无返工作业指导书，用砂纸、碎片除锈，未规定用具体的砂纸；（装配1） 7.5.1.2
27 铆摩擦片，未放水平，有15°的倾角，应水平状态，表面损伤要校正；（装配2） 7.5.2.1
28 对刀未使用标准样件； 7.5.1.3
29 对刀后未作首件检查； 7.5.1.3
30 成品外盒印刷QS9000 TUV TS16949:2002字样； 7.5.3
31 传感器校正的垫块需专门制作； 7.6
32 位移传感器校准用0.01精度对0.01校准； 7.6
33 动态耐久试验不能正常工作； 实验室要做ISO/IEC 17025认证 7.6
34 热处理的检验设备未校准，如温控； 热传感器 显示器可由厂家校准； 7.6 不同意见表在后面了，大家有时间探讨
{:soso_e179:} 不错，说明你们的管理体系在正常用运行中，哈哈，我们公司内审也是平常发现四五十项问题，不过，不见得都开具不符合，有些问题能现在纠正的，看性质，可以做观察项对待。需要采取纠正措施的，影响产品符合性和体系运行的可做为不合格项对待，以引起公司领导重视。 不错，说明你们的管理体系在正常用运行中，哈哈，我们公司内审也是平常发现四五十项问题，不过，不见得都开具不符合，有些问题能现在纠正的，看性质，可以做观察项对待。需要采取纠正措施的，影响产品符合性和体系运行的可做为不合格项对待，以引起公司领导重视。
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