质量管理重心前置中存在的问题
（1）产品前期质量策划（APQP）本身的不足。APQP设定了质量管理目标、方法和对象等基本要件，但是这只是从文件（或者说理论）上设定了质量管理内容。在产品没有正式生产出来之前所形成的质量策划及质量目标还只是理论或者经验上的，这与实际产品质量存在差距。虽然需要通过PFMEA（过程潜在失效模式及影响分析）进行质量前期分析，但是PFMEA无法解决产品差异性问题，可能仍然会给后续量产埋下隐患。（2）有限产品样件隐患。为了赶时间和节约成本，或模具还未成型等原因，很多企业会把开发样件减至最低数量。由于样件的数量有限，对一些发生概率不高的质量问题就很难在这一阶段发现，进入量产之后质量问题非常明显。另外，像产品质量检测出来的CPK（过程能力指数）值偏小情况也会造成隐患。（3）新产品开发阶段的质量评审作为流程节点很容易被形式化和文件化。按照新产品开发流程，为了保证产品质量，各个开发流程都会有质量评审。但是，由于受到条件制约（如时间、样品、检测与检验设备等）与资源限制，质量评审很容易获得通过，或者原先策划的质量目标由于缺乏充分的评估也易被疏忽（也可能是质量意识不足），最终以把文件做出来的形式完成了这一开发过程中的质量评审，这就与质量管理的初衷背道而弛。（4）新产品开发阶段的质量问题被搁置的隐患。按照质量管理要求，新产品阶段所出现的问题必须在新产品开发阶段解决。但事实上，由于受各种条件限制，新产品阶段所出现的质量问题并没有解决。比如不良率高、产品质量稳定性差、供应商来料质量差等，为了赶开发进度，一些质量问题被迫掩盖或者搁置，然后冒险进入量产，最后在量产阶段造成质量问题频频发生。（5）质量问题不能被识别的隐患。在新产品开发阶段，由于受到经验、检测技术、实验能力、技术水平、设计能力等各类因素的限定，质量隐患不能被质量管理与技术人员识别出来，从而没有在生产过程中制订相应的质量管控对策。这种不能在早期识别出来的质量隐患在量产时暴发出来，或者在市场消费终端被发现的例子在实际工作中并不少见。源于上述五种可能，即使质量管理重心前置也会存在隐患，如果这些有质量隐患的产品在量产阶段能够被检查出来，未流入客户端，问题较易处理。而万一流入客户端，问题就会更加严重。这种质量隐患可能是由于产品质量前期策划阶段不可避免的缺陷，也有可能是新产品开发阶段质量管理资源不足导致的。
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