分享∣大众Formel Q-8 过程审核（VA） B部分 审核提问表
分享∣大众Formel Q-8 过程审核（VA） B部分 审核提问表原创 2018-04-23 钱军
批量生产中的过程审核是以产品诞生过程（产品开发 / 过程开发）完成为前提的，并着重考虑 顾客的满意度和其他支持性过程。 在产品诞生过程结束之后，要制定和落实已确定的措施，并在审核中加以检验。 对于不含过程开发的针对批量生产的审核，可在生产启动时（至 SOP）或在量产期间中进行。
过程审核将依据 VDA 6.3 实施并使用过程要素的提问： P5供应商管理P6生产过程P7客户关怀，客户满意度，服务对个别问题，须同时参考“Formel Q 质量能力附件第 2 章中的补充要求”（参见大众汽车集 团商务平台）。
问题号提问最低要求及证据记录备注
过程要素：P5供应商管理
5.1＊是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？ 在确定供应商前必须出具针对质量管理体系的评价（认证/审核）；要提供证据，根据顾客项目计划表中的选择标准，及时地开展策划，以便对新供应商进行选择以及评价；在量产过程中，必须确保只和合适的供应商开展合作；对于与组织的选择标准不相符的情况，必须确定进一步的应对措施。针对现有供应商，应对其质量能力开展评价，而在此过程中所积累的经验则必须被加以考量。必须考察并且评价供应链上的风险，以及通过合适的措施加以降低。在各个阶段都必须针对所选择的供应商，规划并且实施过程审核或类似的考察方法。供应商必须保证足够的产能。上述要求同样适用于产量发生变更的情形及外部过程和外包内做过程。可能性示例及常见问题- 分供方清单是否完整？合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理；分供方包括外购件、原材料、辅料、模具、工装夹具、服务合作伙伴、外部实验室等。对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法，未覆盖Formel Q的所有要求没有严格实施公司对分供方的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格分供方新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价工序外包时未纳入分供方管理缺少供应链质量能力的掌握（包括关键的n级分供方）没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未涵盖全体分供方；未按度等级制定审核计划审核报告的质量；审核改进工作未进行跟踪影响到特殊特性的供方的特别认可和审核
5.2在供应链上是否考虑了客户要求 对于供应链上的供应商，必须在合同及其工作表现方面，加以监控（取决于零件的风险等级）。对应的归口已经识别并且加以保证。对客户要求的传递受控，并保证可追溯性。同样还应考虑到变更管理。在供应链的每一个阶段要任命一名产品安全责任人可能性示例/常见问题- 要求（标准、工差，时间表，过程验收，放行，投诉等）的传递，确保变更管理- 合同文件需包含如下信息：来自产品要求或产品技术规范、质量协议以及其它有效的规则手册的要求；- 其他日常联络的沟通证明- 明确说明接口约定- 供应链责任人任命
5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并加以了落实？ 必须和所有供应商就质量绩效约定目标并且确保落实，从而实现产品的不断改进（质量闭环管理）。一旦发生不符合约定情况，则必须约定措施，并且在期限内对措施的具体落实开展监控。可能性示例/常见问题- 研讨会（跨领域的工作小组）- 为质量，价格和服务确定可以考量的目标指标，包括：在提高过程可靠性的同时降低检测成本；降低废品率（内部/外部）减少在制品提高客户满意度在零故障战略的框架下，降低PPM率（至少以年为统计周期）避免超额运费有没有合适的供方质量绩效评价系统，数据来源是否可靠，评价结果是否客观？评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、质量能力等如何有效的利用评价结果？目标有偏差时的分析和整改措施评价结果持续恶化，有没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；如TOP5最差供应商质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩
5.4＊针对采购对象，是否获得了必要的批准和放行？ 对于所有采购的产品和服务，必须在投入量产前，执行批准和放行。对于模块供货（除非另有规定），供应商应全权负责所有单独组件的质量监控。必须证明全部的变更管理，从客户一直到下级供应商。记录材料和质量（重量）的文件（IMDS）可能性示例/常见问题- 客户信息（技术规范/标准/检验规范）- 首件（样件，试制件）的批准与放行- 符合VDA第2郑要求的PPF报告（QPN/EMPB）- 特殊特性的能力证明- 遵守欧盟安全说明书和“汽车制造业需要声明的材料清单-零部件和材料的成分”（IMDS/REACH）- 可靠性评价，重复认证（型式试验）/报告新产品的认可，常见问题- 新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定- 新产品未完成认可即批量供货；认可中发现的问题未得到有效整改- 分供方报告中材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险- 认可报告存档内容不统一，没有规范要求；没有实施QPN工作
5.5＊针对采购对象约定的质量是否得到保障？ 必须定期检验供应商的能力和工作表现，对结果必须记录在专用表格中评价如果结果为负面，就必须实施质量提升，并证明相应措施已经予以落实为了监控采购的产品和服务质量，定期开展检验，并对结果做好记录及评价对于涉及安全的零部件，必须和供应商就过程和检验的实际落实，以及结果的记录和保存，加以针对性的约定。根据客户要求，开展重复认证（型式试验）应按规定存放检验、测试和测量设备，并且合理地设计检验工位可能性示例/常见问题- 质量管理协议，包括事态升级机制- 质量会议纪要- 改进程序的约定以及跟踪- 对故障重点/问题供应商开展评价- PPM评价，8D报告- 为原材料和成品提高足够的检验可能性- 提供的检具/夹持工装- 图纸/订货要求/技术规范- 就检验方法，检验流程，检验频度达成一致- 能力证明，再评定检验/报告- 检验证书，同样适用于：供应商自己生产的零部件/延长的工作区- 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划- 对于部分研发中心及试验中心在海外总部的供应商，须明确哪些检测设备是必须具备的，哪些是可以借用总部资源的？- 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异；检验记录无批次信息- 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题- 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性- 分供方自检报告未确认，自检结果和入库检验结果不做对比，不重大差异情况下处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期CPK计算- 让步接收管理要求过于简单，缺少详细的不合格品/让步接收处理记录- 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严- 免检制度，永远免检，没有退出机制- 综合产品风险判断，制定合理的监控方法：简单的以分供方提交的产品型式试验报告作为年度监控是不够的- 没有年度的产品型式试验要求：每年完成一次完整的产品型式实验- 产品型式试验中出现问题的处理流程和记录- 没有对分供方涉及使用寿命的工装模具进行管理；超寿命使用带来的质量风险
5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存来料及装载器具必须按照批准的状态入库，同时避免物料受损或混料。确保存疑和/隔离的产品的可靠存放，防止他人擅自接触这类产品。在接下来的加工过程中，应采用FIFO原则，并且确保批次的可追溯性。仓储管理系统中的材料库存与实际货物数量相互一致。可能性示例/常见问题- 没有建立先进行物流管理系统，人工管理存在不足- 管理系统数据问题：帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符- 库存量预警机制；库存量管理（最高、最低、安全存量）- 夜班/晚班的仓库管理情况- 车间退回仓库余料/试制品的管理- 仓库条件：面积、温湿度、清洁度等- 仓库布局：隔离区、试制品区、辅料区、化学品和危险品区等- 批次管理：按原材料生产批次管理（而不是入库批次）、FIFO、有效期管理（按生产日期而不是入库日期）；颜色管理（颜色区分批次）- 状态管理：明显的标识（待检、合格、待确认、待处理、呆滞品、加工状态等）- 包装和料箱的适宜性：零件防护、清洁、生锈、灰尘等- 抽检后产品的管理
5.7针对具体的任务，相关人员是否具备资质，是否定义了责关系？针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此需加以描述。为每个岗位必须编制一份岗位说明书，应根据每名员工具体所担负的任务，确定其培训需求，并且相应开展资格培训。要知道并理解迄今针对外购件的投诉供应链审核必须由经认证的VDA6.3审核员进行。可能性示例/常见问题- 条款1-+6审核发现的问题，是否由人员素质不足造成？包括哪些人员？例如：分供方的选择、评价、培训、产品检验、仓储/运输、物流等- 员工素质不能满足岗位要求，必须具备哪些相关知识？如产品/技术规范/顾客特殊要求、模块供货中每个零件的产品特性和生产流程的专业知识、标准/法规、包装、生产、评价方法（例如：审核、统计）、质量技术（8D、因果图）、外语等- 分供方审核人员的资质- 物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别、重要零件运输、零件包装、料箱上的警示和储存要求等- 入库检验人员能否熟练操作测量设备
过程要素P6：生产过程分析
6.1过程输入
6.1.1＊是否在研发和批量生产之间进行了项目交接？定义项目交接：用以规范和监控在开发和生产之间的责任交接在首次量产交货前，必须首先完成生产过程全面批准/放行，并且确保所有所需的文件均到位。PPAP是对产品，生产和运输规划过程的最终验证，如果结果合格，就将促成量产放行。对于批量生产的审批条件，与客户达成一致。参考样件必须根据客户要求加以保管。描述并落实起步生产流程，以便缩短爬坡周期，并确保稳健生产过程对于所有进行批准认可的新零件和更改零件，应落实投产保障程序。根据客户要求开展了试生产，并且评价合格。按时落实了试生产后采取的措施；生产设施/新零件均抽样合格产品/过程FMEA的更新和完善流程需定义并受控。可能性示例/常见问题- 项目状态报告、交接记录、里程碑报告- 确定的措施和落实时间表- 批准/放行的供应商- 过程及产品故障模式及影响分析，包括措施- 交接报告- 生产批准/放行报告- 物料安全说明书（IMDS）- 顾客批准/放行（产品批准、过程批准）- 一定期限内的特殊放行（如果有关）- PPAP报告
6.1.2在约定的时间，所需数量/加工批量的原材料是否能够被送至指定的仓库/工位？正确的原材料、零部件，组件必须以约定的质量，以正确的数量，包装在正确的包装中，随附正确的文件，并在约定的时间送到正确的地点。必须在指定的仓储位置/工位，准备好零件/部件。对上述过程必须加以规范必须考虑到订单数量/生产批次大小，从而确保提供的零部件/原材料能够满足相应工位的需要，同时还要和上游工序协调一致在订单生产结束后，对不需要的零部件（剩余料）的返还必须加以控制，包括数量的登记可能性示例/常见问题- 定义的仓储位置- 最小化/不设置中间临时仓库- 看板管理- 仓库管理（集中生产造成的大量中间品，中间品批次管理不足）- 变更状态- 只传递合格的零部件- 统计件数/分析评价- 信息流（工序跟踪卡的记录）- 归还不需要的零部件/剩余数量- 仓库库存（生产计划管理）- 根据客户需求决定加工数量，根据生产需求来决定最低库存量- 外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险）
6.1.3是否按实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？必须落实客户定义的包装规范。在生产和组织内部运输以及往返于提供商的运输过程中，需使用合适的运输工具，以免产品受到损坏和污染仓储位置/加工工位/容器必须达到零部件所需的整洁度/产品整洁/清洁要求。必须定期清洁，并加以监控加工工位/装配线上的零部件/物料的供应便于安全操作必须通过合适的方法，监控特殊材料/零部件规定的仓储时间以及有效期。机器和设备所需的关键生产资料和辅料，如果对产品质量有直接影响的话，就必须对他开展相应的监控对零部件/来料/关键的生产资料和辅料，应采取措施，防止它们受到环境/气候的影响。可能性示例/常见问题- 仓储量，仓储条件- 批准的特种和标准运输容器- 客户定义的包装规范- 内部的运输容器- 防止受损- 加工工位上零部件定置定位- 整洁、清洁、不过量装填- 仓储时间的监控，环境/气候影响
6.1.4针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位对放行的来料必须清楚标识并可识别，放行状态清楚地体现在标识中包装袋/批次/承载器具/零部件的放行标识必须进行规范必须考虑到顾客对于产品放行的特殊要求必须确保只有放行的材料/零部件才能被提供给生产/下道工序使用必须确保所有的放行可追溯可追溯的范围必须合理根据产品风险，必须在从供方到顾客的整个过程链上确保可追溯性必须考虑到顾客在可追溯性和标识方面要求，同时要考虑售后配件的标识要求必须考虑到法律法规及产品责任法对于有特殊存档要求的特征，必须相应做好记录。符合客户规定的标识，有效性（条形码）可能性示例/常见问题- 客户针对标记和可追溯性的技术规范和要求（法律法规要求，产品责任法）- 产品/材料的放行过程- 放行记录\特殊放行文件- 可追溯性体系/方案- 生产控制计划，质量控制计划- 特殊特性
6.1.5在量产过程中，是否对产品或过程变更开展了跟踪和记录？变更流程，即从变更申请到变更落实必须被明确加以描述，对责权关系加以规范。必须对变更审批的过程进行规范变更必须与客户协商沟通，并经过审核批准，必要时需重新进行PPAP认可。这不仅涉及产品变更，也涉及过程变更。变更状态记录必须自始至终具备可追溯性。上述要求同样适用于供应链在变更执行前，必须对变更的影响进行分析，记录并评价（风险分析，生产控制计划）。产品和过程在批准和落实前，必须检验其是否与客户要求保持一致。必须确保在任何时候，使用的是正确的来料，加工制造并交付给顾客的是正确的产品对于有特殊存档要求的特性，必须相应做发跟踪和记录必须确保在加工工位的文件都是最新、有效版本。可能性示例/常见问题- 由组织和客户对变更进行批准（可行性，与部件的接口，成本控制、时间影响等）- 将变更传递给过程研发、生产环节、仓库或位于上游的供应商- 跟踪变更的落实状态（带有状态一览表）- 对变更历史加以记录（零部件履历表）- 对涉及的文件进行更新（图纸、作业指导书等）- 更新FMEA- 对变更及其文件记录进行验证和确认- 对变更的实行或变更后的产品/零部件的使用加以控制- 对于可能导致停产的大规模变更，提前准备安全库存- 变更的持续时间- 检验工具、检具、模具、图纸的变更状态
6.2工作内容/过程流程
6.2.1＊在生产控制计划表的基础上，是否在生产和检验文件中完整的说明了所有重要信息？在加工、检验工位的生产和测试/检验文件（生产控制计划、作业计划、操作指导书）必须到位，其中必须对检验特性，检验工具，检验方法，检验频度/周期，再评定等加以描述和定义。对于影响到产品特性/质量的过程参数必须加以完整的说明。过程参数和检验特征必须带有工差在过程控制图上必须规定控制限，控制限必须可识别，可追溯针对过程要求和检验特征，必须对发现的不符合以及启动的措施加以记录。在作业计划/生产控制计划/检验指导书上必须说明与关键产品和过程的设备/模具/辅助工具相关信息详细说明返工条件，并在过程中加以保障质量检验方案与客户要求相一致。可能性示例/常见问题- 生产控制计划- 过程参数- 机器/模具/辅助工具的相关数据（设备编号）- 检验规范（特殊特性，定性特性、检验工具，方法，检验频度）- 针对基准位置，基准点的要求- 过程控制图上的控制限- 机器和过程能力指数- 作业指导书、检验指导书、操作说明书- 针对检验和过程处置/整改的记录和证明文件- 工艺/检验文件：有没有，是否全面，是否有效，是否执行？可行性？- 各类文件在现场不能方便的获取，现场文件不是最新状态- 没有根据具体零件制定文件，特别是检具指导书- 没有标明重要事项和关键要求，包括近期质量缺陷- 大量的文字描述，难以掌握，重视图示的作用
6.2.2对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？产品和过程都必须得到放行，必须由授权的人员根据验收标准签字批准；在批量生产放行时，之前批量生产中发现的问题必须得到解决。批准放行必须依据明确的检验指导书，以确保可重复性如果在取走样件后继续生产，那么在样件审批前，必须对产品进行隔离。在批准过程中应包括返工过程的放行。在每次生产中断后（接班、换模、换料、换批），必须开展重新认可。产品的重新放行必须总是伴随着过程重新放行；特殊过程（热处理、焊接、表面处理等）要受控，要批准放行并记录，要确定放行的责任人和数量。如果在生产中断/故障后不能立即启动放行过程，那么对于在重新放行前生产的零部件，必须要标识、隔离确保追溯工艺参数设置，涉及具体产品工艺参数文件，设置用辅助工具、参考年（极限样件，缺陷样件，封样件等）必须在工作区/工位上到位对于不符合项以及采取的措施必须加以记录可能性示例/常见问题- 变更的产品/过程- 生产放行- 设备停机/过程中断，重新批准生产- 维修、模具更换- 材料更换（例如更换批次）- 生产参数更改，更新的工艺参数- 首件检验记录- 特殊过程，对加工工位有整洁和清洁要求- 模具、检具、量具的馐、批准、变更状态- 快速换模装置- 极限样件- 机器能力研究- 设备点检、参数确认、来料确认、首末件检验是否执行- 过程认可检查一的内容是否全面- 过程认可：仅有开班认可，没有考虑过程中断后恢复生产时的认可- 更换模具、参数更改、批次变化等，无过程认可和记录- 记录不完善，难识别，和实际复检有偏差- 若在抽取检验零部件后继续进行生产，则在被检验零部件认可前生产的产品应有相应标识，确保追溯并避免流出
6.2.3＊使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？生产装置、机器、设备必须有能力针对具体特征规定的公差方面的要求。对于重要的产品/过程特征，必须对过程能力进行考察，并且开展连续的证明。对于短期过程能力Cmk/Ppk必须≥1.67，对于长期过程能力Cpk必须≥1.33。针对特殊特征的能力必须满足客户要求。对于不能证明能力的特殊特性，必须开展100%全检。应根据具体产品风险，定义并落实针对生产的清洁度要求。产能规划是需要考虑报废和返工率必须确保过程影响参数的控制开关不被无限人操作可能性示例/常见问题- 针对特殊特性/过程参数/机器过程能力证明- 重要参数的设置管控- 过程参数超出控制限要求情况下的报警（例如指示灯，喇叭，自动停线）- 上料/取料装置- 因果图- 防错解决方案- 检验过程的能力- 测量工具的能力- 测量记录- 检验结果- 产品评审的结果- 模具/设备/机器的维护保养状态- 应急计划表- 没有定期计算重要特性的CPK值- CPK不满足要求的措施- 重要过程参数的强制控制，调整及人员权限- 防错的应用不足- 设备性能的定期验证工作- 设备/工装模具履历管理和使用寿命统计- 生产过程中对产品的防护- 进口设备/关键设备的Know-how不够
6.2.4＊在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？在控制计划中标记了产品特殊特性以过程参数，并开展了系统监控（SPC）。定义了控制限，一旦发生偏差，可以有效采取应对措施，对不符合情况及整改措施加以记录并保存。对于影响到产品特性的不符合的偏差放行，必须得到客户的许可。生产过程受控且具备能力。对于存档要求的特殊特性，必须遵循顾客的特殊要求D零件的技术资料是最新有效，有D标识并对D特性作了专门的标记，如果供应商在文件和记录上使用另外一种标识，那么供应商有义务为上述标识提供一份相互关系的说明，作为受控文件完整地按条例执行制定并跟踪改进计划考虑所涉及的分供方书面确认符合法规的零件完整且最新的IMDS数据可能性示例/常见问题- FMEA- 控制计划- 质量记录，统计分析，SPC分析，Cpk\Cmk- 检验过程适用性证明MSA- 检验的结果，产品审核的结果- 不受操作工影响（防错）
6.2.5对于报废零售部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并相应加以标识？没有批准、有缺陷的零部件必须被隔离并加以记录，可以可靠的将其从生产流程中剔除。对于存放报废零部件和返工零部件的容器，必须进行适当的标识。隔离仓库和隔离区域必须能够被识别。（必须防止未经许可进入）对于设置用零部件/基准件和模具的仓储或保管，必须加以定义并可以被识别。可能性示例/常见问题- 报废零部件，返工零部件和设置用零部件的标记- 用于存放报废零部件，返工零部件和设置用零部件的容器的标记- 在生产环节定义的剔除/返工工作站- 隔离仓库，隔离区域- 企业内部多余零部件的标记，包括仓储- 返工和报废的记录- 非正常件的管理、标识、存放、避免误使用- 调整件、返工返修件、参考样件等- 返工、返修零件需经过质量确认- 标识明显的红色、黄色料箱- 可疑零件立即进行标识，说明问题
6.2.6是否确保材料/零部件流转的过程中不发生混合/搞错的情况？必须通过合适/理想的物流和零部件流，确保不会发生类似零件部混合或搞错的情况，必要时应采取防错的措施。必须能立即探测到使用的零件或物料，确保在增值过程中不被进一步加工。必须有合适的检验和措施，确保错误被发现和剔除。相关的事项必须包含在FMEA中并加以考察。针对剩余、隔离零部件，产品评审后被重新投入使用的零部件，检验样件等的重新投入使用，必须对相关过程进行明确的规范。对容器/零部件必须进行合适，有针对性且可靠的标识加工状态及检验状态必须清晰明了材料的失效日期、最长仓储时间应被关注对于企业内部剩余零部件，必须记录数量，相应加以标记并保管好。符合客户规定的标识有效性（条形码）- FMEA- 防错措施- 生产装置上的检查和验证- 零部件标识- 对生产加工中、检测中和使用中的状态标识- 批次标识，使用批次或生产批次的可追溯性- 不同材料的失效日期- 清理无效的标记- 带有零部件/生产数据的加工作业单据- 材料和成品的设计更改状态- 材料流转分析- 没有确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性- 批次管理不到位，中间品没有实施FIFO- 不混批、不混料- 明确的零件状态：加工、检验、使用等- 有效期的管理- 无效标识未及时去除
6.3过程支持
6.3.1在监控产品/过程质量方面，是否将相关责权和权限委托给员工？员工在各自的职责范围内都需履行哪些职责、任务，以及拥有哪些权限需加以描述，另外还要说明由谁负责过程放行以及首件检验，或谁有权利下达过程放行必须对员工的自检加以描述：什么时间、频次、使用什么工具，记录。谁负责管理质量控制卡以及在出现不符合项的时候，谁有哪些权限，对此必须加以描述必须通过合适的措施，定期推动并保持员工的质量意识在产品培训过程中，针对错误操作可能引起的后果，对所有员工进行培训教育必须落实一个过程，考察员工对其所负责任务的意义以及重要性的认识。应定期向员工通报在客户处的质量状况员工应参与到持续改进过程中针对递交的改进建议，进行反馈、响应。可能性示例/常见问题- 岗位描述，任务描述，员工参与改进计划- 操作工自检- 过程批准放行（设置批准、首件检验、末件检验），过程控制（对控制图的理解）隔离权限，整洁和清洁，实施或安排维修和维护保养- 零部件提供/仓储，开展/安排对检验、测量工具的设置和调整，产品培训，质量信息，零缺陷计划，改进建议- 没有识别并指出生产设备，检测设备和操作指导文件中的缺陷，没有识别不同文件之间对于产品要求和设备参数的偏差- 检验记录不能识别或一成不变，记录和实际测量有偏差，未按控制计划严格执行过程认可和零件自检，没有主动标识和隔离可疑产品，问题重复情况下未停止生产和汇报- 没有执行公司对于（落地零件）的处理要求，5S工作不到位，未实现有序和清洁，生产检验相关的器具不在现场，发现问题未记录和报警，特别是生产过程中出现设备问题时仍坚持生产- 未检查设备，仪表、检具的标定有效期，零件准备混乱，如为方便而随意堆放在设备旁，造成磕磕碰碰
6.3.2＊员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终有效？对于每一个加工工位，都有岗位描述，针对每一个员工根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并且编制相应的员工发展规划，在员工使用规划中，应将上述记录考虑在内，员工应在过程实践中培训，从而了解可能发生的生产缺陷。针对不正确操作可导致的后果，对所有员工进行培训应定期开展劳动安全、环境方面的培训。对以上培训需保存记录。对所开展的培训、指导和资格培训证明，必须做好记录，针对具体的工作所必备的特殊能力证明，必须提供到位（叉车驾驶执照、焊接证书、钎焊证书、视力测试、听力测试）针对新员工，替补以及借调人员的入职培训，必须编制入职培训计划表，并对入职培训阶段加以证明。一旦产品/过程发生变更，必须开展相应的培训，并做好记录。可能性示例/常见问题- 指导/培训/资质证明；产品知识和缺陷知识- 针对劳动安全/环境的培训- 对于“需要特殊验证的零部件/产品”的操作培训- 能力证明（焊工证书、视力测试、叉车驾驶员执照）- 过程和工艺技术发生变更时的培训规划；产品培训；产品责任培训；质量信息；零缺陷计划、改进建议- 自愿的特殊活动（培训、质量小组），为质量改进所作的贡献，自评、信息流，组织内的实施情况；研讨会；没有有效的新员工培训和考核制度；班组长的特殊培训- 实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，培训记录和考核：上岗证的获得，必要的实习期，独自上岗期的特别关照- 培训/考核记录和员工技能矩阵表结果不符合；特殊工种的要求和管理：国家资历证明、视力、听力定期检查，工间休息；换岗未培训；新产品生产未培训；员工长时间停工后复工前未培训- 没有持续的培训，培训内容不全面；未调查员工的培训需求
6.3.3是否有人员配置计划？对于人力资源配置计划，需要考虑员工的素质（技能资质矩阵）。缺勤率应被纳入人力资源配置计划对于顶岗人员/借调人员，必须确保他们具备必要的资质顶岗则规应文件化，顶岗规则的制定应基于对应的技能素质矩阵。可能性示例/常见问题- 班次计划表- 资质证明（人员素质矩阵）- 信息流，组织方面的落实- 文件化的顶岗规则- 根据人员素质矩阵表制定合理的人员配置计划- 人员素质矩阵：一岗多人，一人多岗- 关键岗位顶岗计划- 顶岗人员培训和能力证明- 人员素质矩阵定期更新，抽查人员未在矩阵中，或其工作岗位和矩阵表内容不符- 具有带教资格的员工证明，能做好工作的老员工不一定能教好新员工
6.4物质资源
6.4.1生产设备/工具的维护及保养是否受控？对于保障关键过程得以顺畅开展所需设备、装置、模具应加以识别，并确保相应的预防性维护保养周期，并加以记录和控制。落实必要的维护保养措施所需的资源必须到位。针对必要的维护保养措施，开展了系统的规划并加以落实。针对机器、设备和模具，开展了预防性维护保养，并且加以记录和控制生产装置零备件的到位情况，尤其是关键过程和反映关键路径的过程的零备件的到位情况必须确保。设备维护保养项目中包含了清洁的工作环境以及清洁的加工工位。对停产时间，机器负荷以及模具寿命开展分析及优化。建立并实施模具管理系统可能性示例/常见问题- 维护保养计划- 关键过程生产装置的零备件的到位情况- 遵守规定的维护保养周期、计划与实际执行相一致- 维护保养的记录、质量水平- 员工的资质、工作证明的存档- 对维护保养周期，定期做适宜性检查- 备件计划安排及到位情况，委外的维护保养- 相关的技术文件的具备/使用，维护保养工作所用到的装备- 对于容易磨损的工装模具制定预防性更换计划- 采集、评价及调整维护保养的目标- 上料取料搬运存储所用的工具- 模具的使用状态标记- 模具跟踪卡，其中包括模具上开展的各项变更- 模具寿命- 模具的所有权
6.4.2＊通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？选用的检测和测量工具适用于生产的实际用途和操作，精度能够满足实际应用以待检特性的测量精度要求，并在控制计划中加以规定。要避免发生系统性或偶然的测量错误，对员工进行了测量工具使用方面的培训。对于所使用的测量工具/测量系统，开展了检验能力研究，所选用的测量设备的精度能够满足实际精度要求能够提供检测设备的校准证明对定期监控测量和检验设备的过程进行规定（定义了收集/返还职责），同时还应考虑到集成在生产过程中的，对产品特性有影响的测量装置的校准对测量和检验设备的标识系统进行定义并实施对于影响到测量精度或测量结果的测量和检验设备的附属装置，应采取同样的方式加以监控检验过程的适用性-考虑检验过程 的测量不确定性可能性示例/常见问题- 生产控制计划- 可靠性、功能和耐腐蚀检验- 测量精度/检验工具能力、检测设备的校准证明- 检验过程能力证明，数据采集和可评估性- 同顾客的检测设备/测量方法进行对比- 测量设备的状态、能力、精度符合要求- 可操作性，如使用专用检具取代三坐标- 的保养状态，有无标样检验检具，测量前未置零位- 校准和标定，班前标定后，班中班后是否有差异，极限样件- MSA测量系统分析- 测量结果的比对（内外部）
6.4.3加工工位以及检验员工位是否满足具体的要求？加工工位及周边布置（包括返工区域）的条件环境适合于生产操作和产品的要求，从而可以预防或避免污染，损伤、混料以及误判。根据具体的工作任务，在人机工程学的基础上对加工工位设计进行了调整。可能性示例/常见问题- 符合人机工程学的加工工位设计，避免工作幅度大，强度高，易疲劳等- 照明，特别对于有外观目检要求、返工返修等工位- 整洁和清洁- 空调（严寒、酷暑时期）- 洁净室- 工位布置- 周边布置/加工工位上零件的取放- 劳动安全- 加工工位上零部件的存储- 生产体系
6.4.4是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？即使是不使用的和或没有批准的模具、装置和检验工具，都必须正确加以存放和管理。所有的模具、装置和检验工具都必须标记其当前状态以及变更状态（批准、检修、需检修、隔离）。保证仓储过程中不受损，并且落实措施，防止受环境影响，保证整洁和清洁。发放和使用加以规范并记录。可能性示例/常见问题- 不会导致操作的仓储- 整洁和清洁- 定义的仓储地点- 受控的发放- 环境因素的影响- 状态标记- 客户财产标记- 定义的批准和变更状态- 上料取料搬运存储所用到的工具设备
6.5效率
6.5.1针对产品和过程是否制定了目标要求？定义了过程参数和产品特性参数，并加以收集，以便对过程开展控制和监控。定期开展设定参数与实际参数比较。商定了可以实现的目标要求，同时保证了目标要求的更新状态。为具体的过程确定了目标，并且开展了监控以及联络沟通（生产的产量、质量特性参数、故障率、评审结果、生产周期、故障成本、CPK）。对不符合项加以分析，并采取了合适的措施，从而实现了产品和过程改进确定落实了必要的改进措施。持续的从过去的质量、成本、服务的经验中获得改进潜力通过定期的管理层评审确保对数据的监控，并通报相关决策部门。可能性示例/常见问题- 人员的出勤、缺勤- 机器、设备的利用率- 量产条件下，和量产生产节拍下的最高产量- 计划/核算出的报废率- 生产的产量- 每时间单位加工的零件数量- 返工、报废、失效成本- 质量数据（如故障率、评审结果）- 生产周期- 故障成本- 过程数据（过程能力）- 成本优化- 没有基于数据分析而制定目标- 确定目标的依据- 减少浪费（报废和返工）- 未达标时的分析工作没有展开- 连续不达标时没有采取有效措施- 目标没有根据实际情况进行更新
6.5.2对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？必须完整地提供质量和过程参数，从而证明满足了要求，并且达到了目标。对特殊事件必须加以记录，对于事件以及问题点应通报负责改进处理和落实的相关部门。使用了质量控制卡/控制图/监控卡，并且根据要求加以了管理，过程能力SPC受到监控，并被用于对过程开展控制。一旦发生故障或出现不符合项，会自动启动整改或发出相应的故障报警。对于过程故障，制定了必要的措施，并由负责人员启动，同时加以记录。对于批准的过程，一旦发生了偏差，并影响到产品特性必须得到客户的认可。需要定期对过程能力开展考察。对故障类型、频度进行了采集、评价，并在此基础上制定了措施，对措施的有效性加以验证。对于必须对过程或产品进行变更的故障，还需要和相对应的措施一起被记录在故障模式及影响分析中。对可测量特性的过程能力检验可能性示例/常见问题- 原始数据卡、故障记录卡、控制卡、周期时间、生产周期、SPC、FMEA、因果图、柏拉图、故障成本、报废/返工、故障类型、故障频度- 特殊特性- 过程能力数据，过程参数的记录装置- 生产数据的采集（例如设备停机、断电、程序故障报警）- 参数变化- 缺陷类型，缺陷频率，分先行动- 报废，返工，隔离通知、分拣行动- 可靠性、失效表现- 节拍，单件生产时间- 可靠性，失效形式- 补充的尺寸、材料、功能、耐久性试验
6.5.3＊一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？对于发生的产品/过程偏差，在排除故障原因，并且证明所采取的措施的有效性以前，必须采取合适的应急措施，以便满足要求。针对原因分析，定义并实际应用了相关的方法。制定了整改措施，对其落实进行了监控，并且对其有效性加以验证。必要时对生产控制计划以及故障模式及影响分析，并且在必要时加以相应的补充或更新。生产中实行有效的质量控制环措施的状态透明，并且进行了沟通可能性示例/常见问题- 补充的尺寸，材料，功能，耐久性试验- 因果图、田口实验设计、FMEA、过程能力分析、8D方法、5W方法- 分析评价方法- 直至客户的信息流转- 故障时间记录- 过程和产品质量出现偏差时未采取适当的紧急措施- 就偏差和采取的措施，未通知客户- 原因分析不深入，没有全面分析从原材料到顾客的整个供应链，导致偏差、质量问题重复出现- 没有进行补充的尺寸、材料、功能、耐久等各方面的检验、试验工作- 质量分析仅限于质量部门，其他部门未积极参与- 没有有效的质量方法- 措施未实施，有效性未验证- 整改措施没有举一反三- 内部、顾客、用户、市场抱怨等的收集
6.5.4＊对过程和产品是否定期开展评审？对于产品及制造过程，必须提供评审计划表（过程评审、产品评审）。审核的原因可以包括：- 新的项目、过程、产品- 对是否满足质量要求进行验证- 指出改进可能不符合项报告应提交给相关的负责人，对改进措施应加以跟踪。一旦有质量要求得不到满足，那么就必须以具体的事件为着眼点，额外开展评审。产品评审应定期在生产环节中生产步骤完成后，以及在最终产品上开展，并做好记录。在此过程中，应顾及到客户要求及相关功能，包括是否实现方便且可靠的安装。对于由研发和生产导致的设计缺陷，应加以指出，从客户的角度加以评价，并启动应对措施。可能性示例/常见问题- 技术规范、特殊特性、功能，过程参数/能力- 标记、包装，确定的过程/程序流程- 措施和时间监督- 审核计划表，对于计划内的、以及具体事件触发的评审，应相应加以标记- 产品评审的频度、要求- 评审结果、报告，评审人员资质- 管理层评审结果- 措施实施前后的数据比较- 检测设备的能力，检验方法的适用性，可追溯记录及责任人，必须加以明确规范- 自审人员能力和权限不足- 未按计划实施审核- 新项目/过程更改后未实施自审- 产品审核、自审没有关注顾客抱怨、顾客要求- 产品审核永远满分，自审结果都是表面问题- 没有针对各类突出事件的补充审核计划- 产品审核发现的问题未深入分析，自审整改工作未有效跟踪- 每年至少两次过程审核，四次产品审核
6.6过程成果/输出
6.6.1＊在产品和过程方面，是否满足客户要求？所有涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。具体的过程目标必须被确定下来（生产的产量、质量特征参数、包括故障率、评审结果、生产周期、故障成本、CPK）。对于具体客户的特殊特征必须加以标记。对顾客提供的产品的使用进行规范，涉及到产品、模具、检验工具和包装。对于检验（包括耐久实验），必须编制检验规范，并且与客户就检验方法进行协商沟通，同时做好相关的记录。必须描述并落实一个过程，即在发货被阻断的情况下，如何通知到包括仓储、订单处理、零部件供应商、发货在内部门以及客户。须持续评价并记录批量生产的质量绩效，相应的数据、信息和经验用于持续的产品整改、生产优化以及供应商评价。可能性示例/常见问题- 与客户的质量协议- 客户的具体要求，客户针对特殊特性、重要特性的标记要求- 发货评审- 耐久性检验、功能检验- 检验规范- 仓储、订单处理、上料、发运- 检验、测量设备的适用性- 检验方法的一致性- 以零缺陷为目标的协议- 技术规范的更新状态- 满足在最大产量条件下顾客对生产测试的要求
6.6.2产量/生产批量是否是根据需要确定的，并且被以适当的方式提供给接下来的过程步骤？应使用合适的运输工具，将零部件传递给定义的仓储位置/置放位置。应考虑到订单数量/批次大小，将所需数量的零部件材料传递给下道工序针对产量的记录和分析评价（合格零部件数量/返工零部件数量/报废数量），加以规范，并确保可追溯性。必须确定零部件的标记方法（合格零部件/返工零部件/报废品）。在这里还要顾及到不同变更状态下的标记。必须彻底杜绝不合格的零部件被进一步加工/传递。必须落实客户对返工的零部件的标记要求，并做好相应的记录。外协工序（由于零部件搬运、运输道路等在运输链中造成额外的产品风险先进先出可能性示例/常见问题- 合格的运输工具- 定义的仓储位置- 看板管理、准时供货- 仓库管理、仓库库存- 变更状态，产量记录、分析评价- 产量记录/分析评价，根据客户需求调整产量- 电子元器件的静电放电防护- 生产计划管理，中间库存- 无法实现先进先出- 工序流转卡的记录- 集中生产造成的大量半成品，半成品批次管理不足- 合理的生产流程和流水布置- 有没有识别工序外包造成的对物流链的风险，如何降低风险
6.6.3是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相适应？必须通过符合实际需要的仓储和包装，保护零部件，避免受到损伤。以发货/产品出厂环节，必须了解客户具体的包装要求，并且自始至终加以考虑/落实。零部件必须保证在工位上可靠的存放，而且还要保证可靠的操作使用。仓储位置/容器必须满足必要的整洁/清洁度要求。上述要求同样适用于位工加工工位上的零部件（不过量装填）。必须监控规定的仓储时间。在仓储和加工过程中，必须保护零部件，防止环境/气候因素的影响。标识的位置（卡片袋、夹）清除无效标识客户针对特殊特性可能性示例/常见问题- 仓储量- 防止损伤- 零部件定位- 整洁、清洁、过量装填- 监控仓储时间- 环境因素的影响- 客户的包装要求，备用包装- 有关可用库存的信息- 关注零件特性：清洁度、异物进入、防损伤- 没有足够、合适的运输器具- 料箱、料架损坏没有及时修复- 零件未按要求放置在料箱、料架内- 运输器具、料箱、料架的设计和零件特点不相适应- 有序、清洁的储存，不超装- 是否需要使用防护薄膜
6.6.4对必要的记录/放行是否进行了管理，并且相应开展了存档？对产品交付客户或交付给接下来的过程的放行，必须明确而且做好相应记录。特殊放行和偏差许可必须加以标记和记录，从而保证可追溯性。记录的内容应涵盖所涉及的时间和/或零部件的数量，包括零部件上标记包括文件在内的放行的可追溯必须得到确保必须确保所生产的产品的可追溯性要求针对存档要求以及时间，应考虑客户要求。可能性示例/常见问题- 客户技术规范- 特殊特性，客户针对标记的要求- 过程描述- 文献记录表，包括不同文件和记录的保存期限，客户针对存档期的要求，存档规定
过程要求P7：客户支持，客户满意度，服务
7.1＊客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？所有要求，尤其是涉及客户的供应商评价的要求都得到了顾及。应根据客户要求，考虑到质量管理体系的认证。如果需要的话，在评审过程中应包括对特殊特性的验证。客户要求，例如量产阶段之前，量产过程中以及量产阶段以后的零备件的供应，以及零部件的回收及循环利用，都必须得到落实并加以考虑。除了量产供应以外，零备件供给还必须对要求的变型和变更加以规划，并且考虑到相关必要的资源。包装的适用性、固定、缓冲以及标记方面必须满足客户要求。应根据客户要求，开展产品再评定。必须确保产品满足法律法规要求。可能性示例/常见问题-与顾客的质量协议；-实施的发货评审/产品审核；-功能试验、耐久性试验（确定失效形式）；-仓储/订单处理/零部件供货/发货；-PPM指标/零缺陷目标；-错误交付；-最新的技术规范；-检验和检测设备的适用性；-（与顾客）一致的检验方法/可靠性测试/COP；-审核计划，旨在确保特殊特性的证明；-确定并跟踪改进计划；-供方参与；-配件供应；-量产前小批量产品的配件供应；-停产后继续确保配件供应的义务；-变更后或者停产后少量的配件供应方案（模具管理、生产能力等）；-满足顾客特殊的包装和标识要求；-在产品、过程和质量管理体系方面存在较多/较大漏洞；-交付检验/产品审核/型式试验没有制订相应规范和有效执行；-图纸、技术标准/规范没有及时更新；-试验/检验方法和设备与大众集团要求不一致；-QPN工作尚未有效开展；不熟悉QPN的要求；
7.2是否对客户支持提供了必要的保障？面对客户不同的组织部门，必须确保任命有能力的联系人。必须确保用客户能够理解的语言开展联络沟通。客户支持同样也是一项体现积极参与的指标。供应商有义务在所有研发和使用阶段关注自己的产品，并且在于客户协商沟通的情况下加以改进。对于新产品/过程，应和客户协调，从而落实投产保障。供应商数据库的维护开通大众汽车集团信息交流平台以及其他品牌专用的门户网站有义务保持零件履历表为最新的版本可能性示例/常见问题-访客户记录，必要时制定措施；-关产品应用的知识；-关产品问题的知识，包括质量投诉，运输投诉；-实新的要求；-报改进措施；-报产品和过程变更/生产地变迁（包括供方）；-品的首次认可和再认可（试验/量产）；-国外客户的关怀；-应商物流数据的质量状况（例如装箱单信息）；-客端口访问（根据与顾客的约定）；-产保障；-乏合作的态度，合作才能共赢；-行主动的顾客信息收集，如售后质量信息、Audit、各类试车结果、整车舒适性检测等；-有定期的、涵盖各职能部门的顾客访问/满意度调查；-场服务人员不进行信息收集和问题汇总；-有问题收集和处理跟踪系统，不汇总各类抱怨；-收集的顾客抱怨仅仅为正式抱怨，不包括口头、邮件等其他途径信息；-作为上汽大众定点的非直接供应商，对其供货的直接供应商的管理要求接受度较差；-产品/过程更改、易地生产（包括分供方）必须通知顾客！
7.3＊是否为零部件供应提供了必要的保障？编制了应急方案，包括针对紧急情况的保障措施，从而确保供应。在量产供货阶段，必须确保上述方案的更新状态，在这里不仅要顾及到自身的过程，还要兼顾供应商的过程。必须制订流程，确保组织一旦发现存在供货瓶颈，就能够理解通知客户。而通过的内容应包括供货瓶颈预计的持续时间和涉及范围，发生供货瓶颈的原因以及启动的应对措施。必须根据客户要求，按时启动落实措施可能性示例/常见问题应急计划（例如替代的生产流程、供方、包装、运输）；-分选能力以及反应时间；-设备、特殊生产设备、模具、产品技术规范和交付变更的应对能力；-利用外部能力；-发生供货瓶颈时的联络沟通；-决策权限规定/启动事态升级管理程序；-剩余产能；-没有应急计划（特别如水、电、物流、信息传递、设备突故障等）；-分析内部过程，了解出现偏差的可能性；关键/瓶颈设备的管理；-未考虑产能预留量；通过零件储备来缓冲；-返修、返工需进行质量证明；获得开发和质量部门认可后才能特殊放行。
7.4一旦与质量要求不相符，是否开展了故障分析，并且有效的落实了整改措施？对于不符合质量要求的事项，做到自主发现并加以分析，同时快速采取整改措施，包括对措施的有效性加以证明，这些都是对质量控制闭环系统提出的要求。一旦收到投诉，那么就必须遵守与客户约定的期限，对于不符合项，应开展联络沟通。对于不符合项及整改措施，应设置优先等级，并纳入现有的风险分析（FMEA）可能性示例/常见问题分析的可能性（实验室，检验/试验设备，人员）；-针对失效特性的柏拉图分析（内部/外部）；-所有有关部门的参与（内部/外部）；-问题解决方法的应用；-样件认可中不符合项的解决；-对技术规范进行修订；-有效性检验；-产品观察和改进；-出现偏差时直至顾客的信息流；-知识储备库，经验教训；-重复问题未得到有效解决；-重大质量问题多次发生；-没有充分利用外部资源（特别当内部分析能力不足时）；-公司内部的问题通报和处理跟踪体系，升级制度；-落实改进措施，验证有效性。
7.5＊是否设计了一个能够有效开展受损部件分析的过程？旨在对现场受损部件开展分析的过程在组织内部自始至终得到了贯彻，并加以统一描述。为标准和负载检验应落实检验计划。为了对现场受损部件开展分析，应与相关的联系人联络沟通，必须定义在控制故障排除过程这一方面的权责关系。为了测量有效性，应跟踪受损部件分析过程的特征参数。必须和客户协商沟通标准报告机制，从而实现对分析和质量报告进行反馈。必须通过持续改进过程，保证受损部件分析的有效性。可能性示例/常见问题售后失效分析的流程规范，区分标准检测和负载测试；-NTF指导方针；-缺陷件失效分析所需的检验/试验设备和专业人员；-缺陷件分析的评价指标（例如平均分析时间）；-8D报告；-质保报告（例如柏拉图，佩恩特图Paynter-Chart）；-关注产品售后质量的表现，如12MIS趋势。
7.6针对各具体的任务，相关人员是否具备资质，是否定义了责权关系？针对员工在其各自的职责范围内都需履行哪些责任，任务，以及拥有哪些权限，对此需加以描述。对于每一个岗位都需有一份岗位描述。针对每名员工，应根据其负责的任务，针对性的确定培训需求，并编制并落实相应的员工发展规划。可能性示例/常见问题具备以下方面的知识-产品/技术规范/顾客特殊要求；-标准/法律法规；-制造加工/使用；-评价方法（例如审计，统计）；-质量技术（例如柏拉图分析，8D方法，因果图，石川因果图）；以下领域的外语能力-顾客关怀；-产品检测；-仓储/运输；-物流；-失效分析；内审人员、产品审核人员的资历和能力证明；试验室、测量室人员的专项培训；相关人员对于产品特性、产品加工过程、技术规范、顾客要求的了解；问题/抱怨分析能力不足，质量工具运用不足；- 外语能力，特别涉及产品图纸、技术标准、设备操作等内容
哈哈，打这么多的字真是辛苦了。:) 学以致用 发表于 2018-4-23 20:47
哈哈，打这么多的字真是辛苦了。
文抄工，不辛苦的 有实用价值，谢谢分享！ 有用。感谢分享了 谢谢。值得学习。感谢分享 收藏了，谢谢 有用。感谢分享
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